数控加工工艺结课论文

第一篇：数控加工工艺结课论文

数控加工工艺

（结课论文）

姓名: 学号： 班级：

在这8个星期里，我们主要学习了数控加工工艺的一些基本知识以及进行一些基本的模拟练习，以便掌握相关的知识和技能。现在我将对自己在这8个星期来所学习的内容和自己在学习过程中遇到的问题以及一些心得体会进行总结。

1、数控加工的概念

数控（英文名字：Numerical Control 简称:NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控机床—是指应用数控技术对加工过程进行控制的机床。数控加工—是指采用数控机床加工零件的方法。

2、主要学习内容

练习环境—所使用的软件是数控加工仿真与远程教学系统。

通过应用这个软件，老师教我们如何使用数控机床，以及如何编程等，然后我们使用VNUC3.0来做模拟加工练习。常用的编程指令如下：

G00：快速定位指令；G01: 线插补指令；G02：顺圆弧插补指令； G03: 逆圆弧插补指令；G04：暂停指令；G54：设定工件坐标系一 ；

G55：设定工件坐标系二 ；G56：设定工件坐标系三 ；G57：设定工件坐标系四 ；G58：设定工件坐标系五 ；G59：设定工件坐标系六 ；

G71: 粗加工复合循环；M98：调用子程序；M99：子程序结束返回／重复执行；M02：程序停；M03：程序结束；M04：主轴正传；M05：主轴反转;M30:程序结束并返回程序起点；等。

熟悉这些指令后，就是练习编写程序并做模拟加工，我们主要学习了数控卧式车床和立式铣床的加工技术。

3、遇到的问题

一开始使用模拟软件时，有点心慌慌的，因为总是跟不上老师的进度，很多工具还未来得及了解清楚，老师就开始做模拟加工了，等到老师让我们做模拟练习时，我根本不知道该做什么，因为我真的是不懂怎么操作。为了能学到知识，我就得更认真去听课更认真去做笔记；在老师讲解如何编程时，我还跟着老师的思路去练习编写程序。经过自己的认真练习后，后面的课程我都能够跟得上老师的进度了，甚至还会自己编写程序了。

有一次课，我都不清楚在使用多把车刀时，是如何实现自动换刀的，导致我有个练习没有按时做出来，后来通过请教同学，我先学习使用换刀的指令，接着就把模拟加工顺利完成了。

我在学习过程中，没有遇到特别难的问题，一般都是由于一些基本的知识没有掌握好而导致的，这种情况下，只要我下次课认真听就可以自己找到解决的方案，因为基本的操作几乎每次课都会用到的。

4、心得体会

学习《数控加工工艺》这门课，我觉得最主要的就是要认真听课，只有听明白老师在讲什么内容了，我们才知道自己该做什么，因为我们没有教材。尽管我们可以去图书馆借书自学，但是如果没有通过老师的讲解，我们从书上学到的知识是很肤浅的，而且有时候在实际应用中跟书上讲的是有区别的。另外，学习的这门课的关键就是要去做老师布置的练习，只有通过自己去练习，我们才可以熟练的掌握技能，并将老师上课讲过的知识转化为我们自己的知识，同时这也是检验我们学习能力和掌握知识程度的一个好平台。

在这之前，我们大一做金工实习时，就开始接触过数控机床，当时也是使用模拟软件来学习一些基本的知识，然后自己编写一个简单的程序，做模拟加工。现在我们也是从基本的编程常用指令学起，然后再学习模拟软件中卧式车床和三轴立式铣床的功能界面，这些也是我们学习这门课的重点内容。

通过这8个星期的努力学习，我已经掌握了一定的数控加工技术，并且能够将自己所学的知识应用到实践中。上个星期的数控加工实训，我用的就是自己编写的程序，通过指导老师的帮助，成功地完成加工任务。

我觉得，数控加工真的是一门有用的学科，我希望可以更加深入的了解和学习数控知识。

第二篇：数控加工工艺与编程论文

目 录

摘 要·······························2

一、数控加工的特点························3

二、数控设备的概述························4

2.1数控机床的特点·······················4 2.2数控机床的发展·······················4 2.2.1数控车床的发展史····················4 2.2.2数控车床的最新发展···················5 2.3数控机床的应用·······················6 2.3.1数控机床加工的对象···················6 2.3.2数控机床在机械制造中的应用···············6

三、数控加工工艺与程序编制····················7

3.1数控加工工艺分析······················7 3.2数控加工程序编制简介····················10

四、盘类零件的加工工艺与程序编制·················11

4.1盘类零件的选择·······················11 4.2零件加工工艺分析······················11 4.3零件加工程序编制······················12

五、总结·····························13

参考文献······························14

摘 要

本文通过对数控加工的特点，数控设备的特点，发展以及应用的一般阐述，对数控技术的发展历史以及最新的发展进行了阐述，和对数控加工工艺过程以及数控程序的编制等方面对《数控加工工艺与编程》课程，进行了一系列的理论与实际操作的论述，对数控编程方法做出了一些简单的描述，以及在数控加工工艺中要注意的几个方面进行了一定的说明，最后再以盘类零件作为数控编程的例子，对数控工艺以及编程过程进行了详细的说明。

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一、数控加工的特点

数控加工体现了精度高、效率高，能适应多品种中小批量、形状复杂零件的加工等优点，在机械加工中得到了广泛的应用。概括起来，数控加工有以下几方面的特点；

1、精度高、质量稳定

数控机床是在数控加工程序控制下进行的，一般情况下加工过程不需要人工干预，这就避免了操作者人为产生的误差。在设计制造数控机床时，采取了多种措施，使数控机床的机械部分达到了较高的精度和刚度。此外，数控机床的传动系统与和机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控机床可获得比本身精度更高的加工精度，尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。

2、适应性强

适应性是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。在数控机床上加工不同的零件时，不需要改变机床的机械结构和控制系统的硬件，只需要按照零件的轮廓编写新的加工程序，输入新的加工程序后就能加工新的零件。这就为复杂结构零件的单件、小批量生产新产品试制提供了极大的方便。

3、生产效率高

零件加工所需的时间主要包括机动时间和辅助时间两部分。数控机床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大，而且是无级变化的，因此数控机床每一个工序、工步都可选用最合理的切削用量。由于数控机床结构刚性好，因此允许进行大切削用量的强力切削，这就提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。数控机床的移动部件空行程运动速度快，自动换刀时间短，辅助时间比一般机床大为减少。数控机床在批量生产更换被加工零件时不需要重新调整机床，可以节省用于停机零件安装调整的时间。由于数控机床的加工精度比较稳定，一般只做首件检验或工序间关键尺寸的抽样检查，因而可以减少停机检验的时间。在使用带有刀库和自动换刀装置的数控加工中心机床时，采用工序集中的方法加工零件，减少了半成品的周转时间，大大提高了生产效率。

4、劳动强度低

数控机床对零件的加工是在程序控制下自动完成的，操作者除了控制按钮与开关、装卸工件、关键工序的中间测量以及观察切削状态是否正常之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度可大为减轻，劳动条件也得到了相应的改善。

5、有利于生产管理的现代化

在数控机床上加工零件所需要的时间基本上是固定的，工时费用可以计算的更精确。这有利于合理编写生产进度计划，有利于实现生产管理现代化。

6、易于建立计算机通信网络

由于数控机床与计算机联系紧密，且使用数字化信息，易于与计算机建立通信网络，便于与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）系统相连接，形成计算机辅助设计和辅助制造一体化。

7、价格较贵、调试和维修困难

数控机床采用了许多先进技术，使得数控机床的整体价格较高，并且由于数控机床的机械结构、控制系统都比较复杂，所以要求操作人员、调试和维修人员 应具有专门的知识和较高的专业技术水品，或经过专门的技术培训，才能胜任相应的工作。

二、数控设备的概述

数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。2.1数控机床的特点

数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床主要由工人手工操作来加工零件。在数控机床上加工零件只要改变控制机床动作的程序，就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂，要求精度高的零件。

由于数控加工是一种程序控制过程，使其相应的形成了以下几个特点：

1、自动化程度高，可以减轻工人的劳动强度。数控机床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘、装卸零件、安装刀具、完成关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作（有的数控机床可以自动装卸零件、安装刀具等）；劳动强度与紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到相应的改善。

2加工精度高，加工质量稳定可靠，重复性好。加工误差一般能控制在0.01mm左右。数控机床进给传动链的反向间隙与与丝杠螺距误差等均可以由数控装置进行补偿，因此，数控机床能达到比较高的加工精度。此外数控机床传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性，从而提高了它的制造精度和重复性，特别是数控机床的自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，同一批加工零件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量十分稳定。

3、加工生产率高。零件加工所需要的时间包括机动时间和辅助时间两部分。数控机床能够有效的减少这两部份的时间，因而加工生产率比普通机床高得多。数控机床主轴转速和进给量的范围比普通机床的范围大，每一道工序都能选择最合理的加工切削量；良好的结构刚性允许机床进行大切削量的强力切削，有效的节省了机动时间。数控机床移动部件的快速移动和定位时间比一般机床少得多。数控机床在更换被加工零件时，几乎不需要重新调整机床，而零件都装夹在简单地定位装置中，用于停机进行零件装夹，调整时间可以节省很多。

4对零件加工的适应性强、灵活性好、能加工形状复杂的零件。

5有利于生产管理现代化。用数控机床加工零件，能准确地计算加工零件的加工工时，并有效的简化检验和管理工装夹具、半成品的工作。这些特点有利于使生产管理现代化，便于实现计算机辅助制造。数控机床及其加工技术是计算机辅助制造系统的基础。

6随着市场经济的发展，产品更新周期变短，中小批量的生产所占的比例越来越大，对机械产品的精度和质量要求也在不断的提高，普通机床越来越难以满足加工的要求。同时，由于技术水平的提高，数控机床的价格也在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用将越来越普遍。2.2数控机床的发展

2.2.1数控机床的发展史 1.第一代数控机床产生于1952年（电子管时代）。

美国麻省理工学院研制出一套试验性数字控制系统，并把它装在一台立式铣床上，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床，但是这台机床毕竟是一台试验性的机床。到了1954年11月，在帕尔森斯专利基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司。

2.第二代数控机床产生于1959年（晶体管时代）。

电子行业研制出晶体管元器件，因而数控系统中广泛采用晶体管和印制电路板，使数控机床跨入了第二代。同年3月，由美国克耐·杜列克公司（Keaney ＆ Trecker Corp）发明了带有自动换刀装置的数控机床，称为“加工中心”。现在加工中心已成为数控机床中一种非常重要的品种，在工业发达的国家中约占数控机床总量的l/4左右。

3.第三代数控机床产生于1960年（集成电路时代）。

研制出了小规模集成电路。由于它的体积小，功耗低，使数控系统的可靠性得以进一步提高，数控系统发展到第三代。

以上三代，都是采用专用控制的硬件逻辑数控系统（NC）。4.第四代数控机床产生于1970年前后。

随着计算机技术的发展，小型计算机的价格急剧下降、小型计算机开始取代专用控制的硬件逻辑数控系统（NC），数控的许多功能由软件程序实现。由计算机作控制单元的数控系统（CNC），称为第四代。1970年，在美国芝加哥国际展览会上，首次展出了这种系统。5.第五代数控机床产生于1974年。

美、日等国首先研制出以微处理器为核心的数控系统的数控机床。30多年来，微处理机数控系统的数控机床得到飞速发展和广泛的应用，这就是第五代数控（MNC）。后来，人们将MNC也统称为CNC。

6.20世纪80年代初，国际上又出现了柔性制造单元 FMC—Flexible Manufacturing Cell。这种单元投资少、见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。所以近几十年来，得到快速发展。

2.2.2数控机床的最新发展

1.高速化

随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。2.高精度化

数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。3．功能复合化

复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。4．控制智能化

随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。5.极端化（大型化和微型化）

国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，所以微型机床包括微切削加工（车、铣、磨）机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。6.新型功能部件

为了提高数控机床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然

7.多媒体技术的应用

多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求。合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外，在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等，因此有着重大的应用价值。

2.3数控机床的应用 2.3.1数控加工的对象

1用通用机床加工时，要求设计制造复杂的专用夹具或需要很长调整时间的零件。

2.多品种、多规格、中小批量的零件生产，特别适合新产品的试制生产。3.加工精度、表面粗超度要求较高的零件。

4.形状、结构复杂，尤其是具有复杂曲线、曲面轮廓。5价格高，一旦出现废品就会造成严重的经济损失的零件。

6钻、扩、铰、镗、攻丝等工序联合进行，相对位置精度要求较高的零件。7.在普通机床上生产效率低，劳动强度大，质量难以稳定控制的零件。2.3.2数控技术在机械制造中的应用

1.数控技术在煤矿机械中的应用

我国是一个煤炭大国，煤炭资源在我国的能源系统中占有举足轻重的地位。这就决定了我国的煤机企业的任务是为煤炭系统生产高质量、高可靠性的煤炭开采及保护装备。在激烈的市场竞争的条件下，如何谋生存、求发展，煤机行业本身的水平关键要看创新能力、人员素质和企业素质的提高。企业设备数字化化程度高低(数控设备占主要设备拥有量比率)是代表工业化水平的标志，同时要组建符合厂情的生产模式，机床的配置上要根据被加工零件的图纸的复杂程度、精度、材质、数量和热处理等因素来选择机床

2.数控技术在汽车工业中的应用

汽车工业近20年来发展尤为迅猛。在快速发展的过程中，汽车零部件的加工技术也在快速发展，数控技术的出现，更加快了复杂零部件快速制造的实现过程。将高速加工中心和其它高速数控机床组成的高速柔性生产线集“高柔性” 与“高效率”于一体，既可满足产品不断更新换代的要求，做到一次投资，长期受益，又有接近于组合机床刚性自动线的生产效率，从而打破汽车生产中有关“经济规模”的传统观念，实现了多品种、中小批量的高效生产。数控技术中的虚拟制造技术、柔性制造技术、集成制造技术等等，在汽车制造工业中都得到了广泛深入的应用。21世纪的汽车加工制造业已经离不开数控加工技术的应用了。

三、数控加工工艺与程序编制

3.1数控加工工艺分析

1、数控加工工艺的主要内容

（1）了解图纸的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等；（2）根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析、大致工艺步骤等；

（3）根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息——如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，并填写加工工序卡和工艺过程卡；

（4）根据零件图和制定的工艺内容，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程；

2、零件的工艺分析

在确定数控加工零件和加工内容后，根据所了解的数控机床性能及实际工作经验，需要对零件图进行工艺分析，以减少后续编程和加工中可能出现的失误，零件图的工艺分析可以从以下几个方面考虑。

（1）审查零件图的完整性和正确性。对轮廓零件，审查构成轮廓各几何元素的尺寸或相互关系的标准是否准确完整。例如：在实际工件中常常会遇到图纸中给出的几何元素的相互关系不正确、缺尺寸，使编程计算无法完成。或虽然给出了几何元素的相互关系，但同时又给出了引起矛盾的相关尺寸、尺寸多余等同样给编程带来困难。

(2)审查零件图中的尺寸标准方式是否适应数控加工的特点。对数控加工来说，最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸，这种标准方法便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计、工艺、检测基准与编程原点位置的一致性方面带来很大方便，由于零件设计人员往往在尺寸标准中较多地考虑装机等使用性能，而不得不采取局部分散的标准方法，这样会给工序安排与数控加工带来诸多不全。事实上，由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因而改变局部分散标准法为集中引注或坐标式标注是安全可行的。

（3）审查和分析零件所要求的加工精度，尺寸公差是否都可以得到保证。数控机床尽管比普通机床加工精度高，但数控加工车普通加工一样，在加工过程中都会遇到受力变形的困扰，因此对于薄壁零件、刚性差的零件加工，一定注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。

(4)特殊零件的处理。对于一些特殊零件，由于某些原因可能影响加工精度，可以选择恰当的粗精加工。

3、走刀路线与加工顺序的确定 在数控加工过程中，每道工序的走刀路线直接影响零件的加工精度与表面粗糙度。刀具刀位点相对于零件运动的轨迹称为走刀路线，包括切削加工的路径和刀具切入、切出等空行程。在普通机床加工中，走刀路线由操作者靠工作经验直接把握，工序设计时无须考虑。但是在数控加工中，走刀路线直接由数控程序控制的，因此，工序设计时，必须拟定好刀具的走刀路线，并绘制好走刀路线图，来指导数控程序的编写。

走刀路线的确定，应该遵循以下几点原则：

（1）走刀路线应该保证被加工零件的精度和表面粗糙度。在进行数控加工时，根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，应遵循粗、精加工分开原则来划分工序，即先粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。对于某一加工表面，应按粗加工—半精加工—精加工顺序完成，粗加工时应当在保证加工质量、刀具耐用度和机床—夹具—刀具—工件工艺系统的刚性所允许的条件下，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽盘采用较大的切削深度、较少的切削次数得到精加工前的各部余童尽可能均匀的加工状况，即粗加工时可快速切除大部分加工余量、尽可能减少走刀次数，缩短粗加工时间，精加工时主要保证零件加工的精度和表面质量，故通常精加工时零件的最终轮廓应由最后一力连续精加工而成

（2）应该使加工路线最短，来缩短数控加工程序，缩短空走刀时间，提高加工效率。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省加工时间，还能减少一些不必要的刀具磨损及其它消耗。走刀路径的选择主要在于粗加工及空行程的走刀路径的确定，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿着其零件轮廓顺序进行的。一般情况下，若能合理选择起刀点、换刀点，合理安排各路径间空行程衔接，都能有效缩短空行程长度。

（3）要尽量简化数值计算，以减少编程的工作量。

（4）当某段走刀路线重复使用时，为了简化编程，缩短程序长度，应该使用子程序。

4、工艺顺序的安排原则：先加工基准面（1）一般情况下先加工平面，后加工孔。（2）先加工主要表面，再加工次要表面。（3）先安排粗加工工序，再安排精加工工序。

5、对于数控铣床

（1）对于铝镁合金，钛合金和热合金来说，建议采用顺铣加工，对于降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度都有利。

（2）对于零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬且余量一般较大，这时采用逆铣较为有利。

6、数控加工刀具的选择

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

(1)选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产 中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

(2)在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。

(3)在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括16种不同用途的刀柄。

(4)在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

7、切削用量的确定 1.切削用量的选择原则

合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书切削用量手册，并结合经验而定。

2.背吃刀量的选定

背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来确定，在刚度允许的情况下，应该尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。确定背吃刀量的一般方法：

（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5-25μm时，如果数控加工的加工余量小于5-6mm，粗加工一次尽给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可以多次尽给完成。

（2）在工件表面粗糙度要求为Ra3.2-12.5μm时，可以分为粗加工和半精加工两步进行。粗加工的背吃刀量同（1）中的要求相同。粗加工后留0.5-1.0mm余量，在半精加工时切除。

（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8-3.2μm时，可以分为粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5-2mm。精加工时背吃刀量取0.3-0.5mm。

3、进给量的确定

（1）当工件的质量达到要求能够保证时，为了提高生产效率，可以选择较 高的进给速度。一般在100-200m/min范围内选取。

（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选用较低的进给速度，一般在20-50m/min范围内选取。

（3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应该选小一点，一般在20-50m/min范围内选取。

（4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。

4、切削速度的选择

（1）工件材料的强度和硬度以及切削加工性等因素，加工材料的强度和硬度越高时，选较低的切削速度，反之取较高的速度，刀具材料切削性能越好，切削速度越高。

（2）断续切削时，为减小冲击力和热应力，要适当降低切削速度。

（3）在容易发生震动的情况下，切削速度应该避开自激震动的临界速度。

（4）加工大件、细长件和薄壁件时，选用较低切削速度。

（5）加工带外皮的工件时，适当降低切削速度。

（6）应该尽量避开积削瘤产生的区域。主轴转速计算公式：

N=1000Vc/（πD）Vc为切削速度，N为主轴转速，D为工件直径。计算主轴转速要根据机床说明书选取机床具有的或是接近的转速。3.2数控加工程序编制简介

1、数控编程的内容与方法 1．数控编程的内容

数控编程的主要内容有：分析零件图样，确定数控加工工艺方案、数值计算、编写零件加工程序、校对程序及首件试切。

2．数控编程的步骤（1）分析图样。

（2）确定加工工艺规程。（3）数值计算。

（4）编写零件加工程序单。（5）程序校验与首件试切。3.数控编程的方法 1．手工编程

手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。

这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。适用于中等复杂程度程序、计算量不大的零件编程，对机床操作人员来讲必须掌握。

2.自动编程

对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。

随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。

2、程序结构与格式

1.程序开始符、结束符

程序开始符、结束符是同一个字符，ISO代码中是%，EIA代码中是EP，书 写时要单列段。2.程序名

程序名有两种形式：一种是英文字母O（%或P）和1～4位正整数组成；另一种是由英文字母开头，字母数字多字符混合组成的程序名(如TEST1 等)。一般要求单列一段。3.程序主体

程序主体是由若干个程序段组成的。每个程序段一般占一行。4.程序结束

程序结束可以用M02或M30指令。一般要求单列一段。

加工程序的一般格式举例： % // 开始符 O2000 // 程序名

N10 G54 G00 X10.0 Y20.0 M03 S1000 //程序主体 N20 G01 X60.0 Y30.0 F100 T02 M08 N30 X80.0 „„.N200 M30 // 程序结束

四、盘类零件的加工工艺与程序编制

4.1盘类零件的选择

由于本次工艺编程加工的零件可以自由选择，所以我选择的盘类零件的零件图如下图所示：

要求：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图所示的槽，工件材料为45钢。

4.2零件加工工艺分析

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1.以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2.工步顺序 ① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

② 每次切深为2㎜，分二次加工完。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。4.3零件的程序编制

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03； N0020 X15 Y0 M08；

N0030 G20 N01 P1.-2； N0040 G20 N01 P1.-4； N0050 G01 Z2 M09；

N0060 G00 X0 Y0 Z150；

N0070 M02； N0010 G22 N01； N0020 G01 ZP1 F80；

N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0； N0040 G01 X20；

N0050 G03 X20 YO I-20 J0；

N0060 G41 G01 X25 Y15； N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0； N0080 G01 X-15；

N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10； N0100 G01 Y-15；

N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0； N0120 G01 X15；

N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10； N0140 G01 Y0；

N0150 G40 G01 X15 Y0； N0160 M30；

五、总结 时间很快，《数控加工工艺与编程》这门课程就结束了，在这门课的学习过程中，我学到了很多东西，对数控加工有了更加深入的了解，明白了哪些零件适合数控加工，以及数控加工的特点，学会了基本数控车床与铣床的程序编制，掌握了一些数控编程的基本指令，对数控加工过程也有了充分的了解，尤其是对数控加工工艺过程的分析，使得对零件加工有了一个新的认识，加工时刀具的走刀路线，刀具的选择，切削用量的选择等等，一个零件加工后质量的好坏，与这个过程是密不可分的，经过学习，我能够对一个零件从编程到加工完成，有一个很明确的认识，虽然在学习过程中，遇到了不少的问题，但是通过老师的指点，和与同学们的探讨，我都能够理解并且掌握。

总之，通过对这门课的学习使我对数控有了全面的了解，在学习中应与理论与实践相结合，更好的掌握基础，我相信在未来的工作我将把我所学的理论知识和实践经验不断应用到实际工作来，充分展示自我价值和人生价值，为实现自我的理想而努力奋斗。

参考文献

［1］ 赵先仲 程俊兰.数控加工工艺与编程.2011年 北京 电子工业出版社 ［2］ 邓三鹏.数控机床结构及维修.2014年 北京 国防工业出版社 ［3］ 王爱玲.数控机床结构及应用.2013年 北京 机械工业出版社

第三篇：数控加工工艺作业

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数控加工工艺作业

数控加工工艺作业（3）第4章 数控加工工艺基础

一、单项选择题：

1.D2.A3.C 4.B 5.D 6.B 7.D8.C9.D10.D

二、判断题

1.√2.×3.√4.×5.×6.×7.×8.√ 9.×10.√

三、简答题

1、什么叫工序和工步？划分工序的原则是什么？

答：①.机械加工工艺过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。

在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容称为工步。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。工序划分的原则

①工序集中原则：每道工序包括尽可能多的加工内容，不适合于大批量生产。

②工序分散原则：将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。适合于大批量生产。

2、数控机床上加工的零件，一般按什么原则划分工序？如何划分？ 答：在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序，划分

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方法：

①按所用刀具划分：以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。

②按安装次数划分：以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。

③按粗、精加工划分：粗加工为一道工序，精加工为一道工序。

④按加工部位划分：以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。

3、划分加工阶段目的在于是什么？ 1）、保证加工质量 2）、合理使用设备 3）、便于及时发现毛坯缺陷 4）、便于安排热处理工序

4、什么是对刀点？对刀点位置确定的原则有哪些？

答：对刀点是数控加工时刀具相对零件运动的起点，又称“起刀点”，也就是程序运行的起点。

对刀点确定的原则：主要是考虑对刀点在机床上对刀方便，便于观察和检测，编程时便于数学处理和有利于简化编程。对刀点可选在零件或夹具上。为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。

5、切削加工顺序安排的原则是什么？ 答：

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1）、基面先行原则 2）、先粗后精原则 3）、先主后次原则 4）、先面后孔原则

6、确定加工余量应注意哪些问题？ 答：确定加工余量应注意的问题： 1）采用最小加工余量原则。

2）余量要充分，防止因余量不足而造成废品。3）余量中应包含热处理引起的变形。4）大零件大余量。

5）总加工余量（毛坯余量）和工序余量要分别确定。

7、何谓加工精度？包括哪三个方面？

答：加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数相符合的程度，包括三个方面： ①尺寸精度； ②几何形状精度； ③相互位置精度。

8、何谓表面质量？包括哪些方面？

答：表面质量是指零件加工后的表层状态，它是衡量机械加工质量的一个重要方面。表面质量包括以下几个方面： 1）表面粗糙度。指零件表面几何形状误差。2）表面波纹度。指零件表面周期性的几何形状误差。

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3）冷作硬化。表层金属因加工中塑性变形而引起的硬度提高现象。4）残余应力。表层金属因加工中塑性变形和金相组织的可能变化而产生的内应力。

5）表层金相组织变化。表层金属因切削热而引起的金相组织变化。

9、从工艺因素考虑，产生加工误差的原因有哪些？ 答：产生加工误差的原因可分为以下几种： 1）加工原理误差。2）工艺系统的几何误差。3）工艺系统受力变形引起的误差。4）工艺系统受热变形引起的误差。5）工件内应力引起的加工误差。5）测量误差

10、影响表面粗糙度的工艺因素有哪些？

答：影响表面粗糙度的因素主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数及切削液等。

四、计算题

1、图1所示为轴类零件图，其内孔和外圆和各端面均已加工好，试分别计算图示三种定位方案加工时的工序尺寸及其偏差。

图1

答：方案一：设计基准与定位基准重合，则A1工序尺寸及其偏差为

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12±0.1 方案二：设计基准与定位基准不重合，要确定A2，则设计尺寸12±0.1是间接得到的，即为封闭环。A2基本尺寸：LA2＝8＋12＝20 0.1＝ESA2－（－0.05）得ESA2＝＋0.05mm －0.1＝EIA2－0得

EIA2＝－0.1mm

故20 mm

方案三：同上，设计尺寸12±0.1是间接得到的，即为封闭环。

A3基本尺寸：LA3＝40－8－12＝20mm ＋0.1＝0－EIA3－（－0.05）得EIA3＝－0.05mm －0.1＝－0.1－ESA3－0得

ESA3＝0mm 故A3的基本尺寸及偏差：20 mm

2、图2所示零件，。因A3不便测量，试重新标出测量尺寸A4及其公差。

图2 答：根据题意可知，A3是封闭环，A2和A4是增环，A1是减环，则列出尺寸链图。

A4的基本尺寸

LA3＝LA4＋LA2－LA1得LA4＝LA3＋LA1－LA2

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＝20＋70－60 ＝30mm ESA3＝ESA2＋ESA4－EIA1得ESA4＝ESA3－ESA2＋EIA1

＝0.19－0＋（－0.07）

＝＋0.12mm EIA3＝EIA2＋EIA4－ESA1得EIA4＝EIA3－EIA2＋ESA1

＝0－（－0.04）＋（－0.02）

＝＋0.02mm 故A4的公差为TA4＝ESA4－EIA4＝0.12－0.02

＝0.10mm

3、图3所示零件，镗孔前A、B、C面已经加工好。镗孔时，为便于装夹，选择A面为定位基准，并按工序尺寸L4进行加工。已知。试计算L4的尺寸及其偏差。

答：下图为尺寸链图。

经分析，列尺寸链如上图，由于设计尺寸L3是本工序加工中间接得到的，即为封闭环。用箭头表示L2、L4为增环，L1为减环。则尺寸L4的计算如下：

基本尺寸：L3＝L2＋L4－L1 得L4＝L3＋L1－L2＝100＋280－80＝

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300mm 上偏差ESL3＝ESL4＋ESL2－EIL1 得ESL4＝ESL3－ESL2＋EIL1

＝0.15－0＋0＝＋0.15mm 下偏差ESI3＝EIL4＋EIL2－ESL1 得EIL4＝EIL3－EIL2＋ESL1

＝－0.15－（－0.06）＋0.1 ＝＋0.01mm 则工序尺寸L4＝300 mm 4.如图4所示套筒，以端面A加工缺口时，计算尺寸A3及其公差。

图4 答：因封闭环A0为12+0.15，在极值法中，封闭环的公差等于各组成环的公差之和，而组成环A1、A2的公差之和为0.20，已经大于A0的公差0.15，所以本题求解A3及其公差应为无解。

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第四篇：数控加工工艺教学计划

1 §1-1 2 1 §1-3 3 1 §1-4 4 2 项目一 5 2 项目一 6 2 项目一 7 3 项目二 8 3 项目二

绪论、数控加工基础

数控机床的主要参数指标、刀具角度

切削用量、加工冷却方法 典型数控车削零件一加工工艺分析

典型数控车削零件一加工工艺卡片编写

典型数控车削零件一加工工艺卡片互评

典型数控车削零件二加工工艺分析

典型数控车削零件二加工工艺卡片编写 2 2 2 2 2 2 2 2

预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h习题4、5 0.5 h ` 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 3 4 4 4 5 5 5 6

项目二 典型数控车削零件二加工工艺卡片互评

项目三 典型数控车削零件三加工工艺分析

项目三 典型数控车削零件三加工工艺卡片编写

项目三 典型数控车削零件三加工工艺卡片互评

项目四 典型数控铣削零件一加工工艺分析

项目四 典型数控铣削零件一加工工艺卡片编写

项目四 典型数控铣削零件一加工工艺卡片互评

项目五 典型数控铣削零件二加工工艺分析

2 2 2 2 2 2 2 2

预习下一堂课0.5h 4、5 0.5 h ` 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h

习题10 11 12 13 14 15 16 6 18 6 19 7 20 7 21 7 22 8 23 8 24 8 项目五

项目五 项目六 项目六 项目六 电火花加工 电火花加工 CAPP技术

典型数控铣削零件二加工工艺卡片编写

典型数控铣削零件二加工工艺卡片互评

典型数控铣削零件三加工工艺分析

典型数控铣削零件三加工工艺卡片编写

典型数控铣削零件三加工工艺卡片互评

电火花加工基础知识

电火花加工原理

CAPP技术与先进制造生产模式简介 2 2 2 2 2 2 2 2

预习下一堂课0.5h 1、6共1 h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 1、6共1 h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h

习题习题9 26 9 27 9 28 10

项目七

项目七 项目七 复习总结

典型电火花零件一加工工艺分析

典型电火花零件一加工工艺卡片编写

典型电火花零件一加工工艺卡片互评 复习总结

机动 共计 2

机动4

预习下一堂课0.5h

习题1、6共1 h

第五篇：数控加工工艺教学大纲

数控技术专业（专科）

《数控加工工艺》教学大纲

（审定稿）2007年08月24日

第一部分 大 纲 说 明

一、课程性质、目的和任务

数控加工工艺是中央广播电视大学数控技术专业的一门理论与实践紧密结合的专业必修课，其基础性内容以传统机械制造工艺为基础，密切结合数控加工的特点，是连接设计与制造的桥梁。其主要目的和任务是培养学生三种基本能力，即合理选择刀具、夹具和量具的基本能力；合理选择切削参数的基本能力；合理制定数控加工工艺规程的基本能力。

通过本课程的学习使学生达到既具有工程基础又有较高的工程文化素质，既有丰富的工艺基础知识、基本理论，又有较强的分析思维能力，能够合理地制定中等复杂机械零件的数控加工工艺规程。

二、与相关课程的衔接、配合、分工

本课程是数控技术专业的专业必修课。本课程的先修课为机械制图、机械制造基础、金工实习等。

三、课程基本要求

l、理论知识要求

（1）掌握金属切削加工的基本理论、方法和应用；了解数控加工原理方面的基本知识，掌握选择切削参数、安排加工顺序和刀具选择的基本原则和方法。

（2）掌握六点定位的原理和定位误差的分析计算方法，会查阅切削用量手册和有关国家标准，养成严格遵守和执行有关国家标准的各项规定的良好习惯。

（3）掌握粗、精加工定位基准的选择原则和切削加工顺序安排的基本原则。

2、技能要求

（1）能够较正确地根据零件图选择刀具、夹具和量具。

（2）能够根据零件加工精度要求选择切削参数。

(3）能够制定不太复杂零件的数控加工刀具卡片和工序卡片。

四、课程教学要求的层次

本课程教学按以下3个层次进行要求：

1.了解：要求对有关教学内容有一般的认知。

2.理解：要求领会有关教学内容的基本概念、基本理论、基本原则。

3.掌握：要求能够应用所学知识和方法解决工程中的实际问题。

第二部分 媒体使用与教学过程建议

一、课程教学总时数、学分数

本课程为4学分，课内学时为72学时。开设一学期。

二、教学媒体及其相互关系

本课程的教学媒体由文字教材、录像课（IP课）和CAI课件组成。

1、文字教材

文字教材是主要的教学媒体，在全方位的体现基本教学内容的同时，要便于学习开展自学。为此，文字教材各章增加“学习目标”、“内容提要”、“小结”等导学内容。

2、录像课（IP课）

根据教学的总体要求以及各章节的学习目标，讲授重点、难点。对于综合性的典型习题给予详细的解析。讲解过程中要注意知识的衔接并突出技能训练的重要地位。

3、结合本课程的特点，利用计算机辅助教学手段形象、直观、生动地表述教学内容，包括重点知识内容多角度分析与细化的讲解、实验与操作的模拟演示以及自我检测等。其目的是配合文字教材的阅读，为学生开展个体化，交互式学习提供帮助。

三、考核说明

考试是对教与学的重要验收方式之一。学生必须完成必做作用和实验、实训后，才能参加考试。考试符合教学大纲要求、形式多样、突出重点、难易适中。期末考试由中央电大统一命题，并执行统一的评分标准。实验考核由各省级电大根据中央电大制定的考核要求安排。具体考核要求见网上公布的考核说明。

四、学时分配 序号

理论教学

课程内容

课内实践教学

课时教学方式

教学方式手段 课时数 数 手段 8 6 6 10 8 8 6 6 2

多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 2 2 2 2 2

习题课

习题课习题课 实例分析 实例分析 实例分析 实例分析

课时

小计 10 6 8 12 10 10 8 6 2 72

备注 数控加工的切削基础 2 数控机床刀具的选择 3 数控加工中工件的定位与装夹

数控加工工艺基础 5 数控车削加工工艺 6 数控铣削加工工艺 7 加工中心的加工工艺 8 数控线切割加工工艺 9 机动 总计

第三部分 教学内容和教学要求

一、数控加工的切削基础（10学时）

（一）目的与要求

通过学习金属切削过程的基本理论与规律，使学生能够正确标注刀具几何角度及选择刀具几何参数。

（二）重点与难点

重点是金属切削过程的基本理论、规律及应用；难点是刀具几何角度的定义及标注方法，要求学生具有较强的空间想象能力。

（三）教学内容

1．数控加工工艺系统概述

2．刀具几何角度及切削要素

3．金属切削过程的基本理论及规律

4．金属切削过程基本规律的应用

切屑的种类及其控制、金属材料的切削加工性、切削用量与切削液的合理选择。

5．刀具几何参数的合理选择

（四）教学要求

1．了解数控加工过程及数控加工工艺系统主要内容

2．了解切削运动的种类及其特点

3．掌握切削用量三要素的内容及其计算方法

4．掌握正交平面参考系中刀具角度的标注方法

5．理解刀具工作角度的影响因素及变化规律

6．了解切削层参数的度量方法

7．了解切削过程三个变形区的变形特点

8．理解积屑瘤的形成条件及其抑制措施

9．理解影响切削变形的因素及变化规律

10．了解切削力的来源与计算方法，理解影响切削力的因素及影响规律

11．了解切削热的来源，理解影响切削温度的因素及影响规律

12．了解刀具磨损的形式，理解影响刀具耐用度的因素及影响规律

13．理解切屑的种类、特点及产生条件

14．理解影响断屑的因素及规律

15．掌握粗、精加工时切削用量的选择原则和方法

16．了解切削液的种类及适用场合

二、数控机床刀具的选择（6学时）

（一）目的与要求

通过学习刀具材料的种类、基本性能、可转位刀片、代码标记方法，能够合理选择数控刀具。

（二）重点与难点

重点是刀具材料的种类及其选用，难点是数控工具系统。

（三）教学内容

1．刀具材料及其选用

2．数控机床刀具的种类及其特点

3．可转位刀片及其代码

4．数控刀具的选择

（四）教学要求

1．掌握常用刀具材料的种类、特点及适用场合 2．了解可转位刀片的代码标记方法

3．了解镗、铣类数控工具系统的结构类型与特点

4．掌握数控刀具选择的方法

三、数控加工中工件的定位与装夹（8学时）

（一）目的与要求

使学生能够运用六点定位原理和定位基准选择原则，为零件加工时装夹方案选择奠定基础；通过学习定位误差的种类、计算方法，学会计算典型定位方式定位误差的方法。

（二）重点与难点

重点是六点定位原理及应用、定位基准的选择原则；难点是定位误差的计算，特别是工序基准在定位面上时的误差计算。

（三）教学内容

1．机床夹具概述

2．工件的定位

3．定位基准的选择原则

4．常见定位方式与定位元件

5．定位误差

6．工件的夹紧

7．数控机床典型夹具介绍

（四）教学要求

1．了解机床夹具的功能、种类及特点

2．掌握六点定位的基本原理，会使用六点定位原理分析零件加工应限制的自由度数

3．掌握粗、精基准的选择原则

4．掌握常见定位方式、定位元件及所限制的自由度数

5．了解定位误差的计算方法

6．理解夹紧装置应具备的基本要求和夹紧力方向、作用点的选择原则

四、数控加工工艺基础（12学时）

（一）目的与要求

使学生能够运用数控加工工艺分析、工艺路线设计和工序设计的基本原则与方法，为后续各章内容的学习奠定基础。

（二）重点与难点

重点是定位与夹紧方案的确定、加工方法选择、刀具与切削参数选择、工序划分；难点是加工余量、工序尺寸及其偏差的确定。

（三）教学内容

1．基本概念

2．数控加工工艺分析

3．数控加工工艺路线设计

4．数控加工工序设计

5．对刀点与换刀点的选择

6．机械加工精度及表面质量

（四）教学要求

1．理解工序划分的原则及其特点

2．掌握数控加工工序划分的一般方法

3．了解常用加工方法的种类及其所能达到的加工精度、表面粗糙度

4．掌握典型工序设计的主要内容及方法

五、数控车削加工工艺（10学时）

（一）目的与要求

使学生能够运用数控车削加工工艺路线和工序的设计方法，制订数控车削加工工序卡片。

（二）重点与难点

重点是数控车削加工工艺路线和工序的设计；难点是车削加工中的装刀与对刀技术。

（三）教学内容

1．数控车削加工的主要对象、工艺特点

2．数控车削加工零件的工艺性分析

3．数控车削加工工艺路线拟定

4．数控车削加工工序设计

5．数控车削加工中的装刀与对刀技术

6．典型零件的车削加工工艺分析

（四）教学要求

1．了解数控车削加工的主要对象、数控车削加工工艺的特点及主要内容

2．掌握数控车削加工零件工艺性分析的主要内容与方法

3．掌握数控车削加工工艺路线拟定的内容及方法

4．掌握中等复杂零件的数控车削加工工序设计方法

六、数控铣削加工工艺（10学时）

（一）目的与要求

使学生能够运用数控铣削加工工艺路线和工序的设计方法，制订数控铣削加工工序卡片。

（二）重点与难点

重点是数控铣削加工工艺路线和工序的设计；难点是铣削加工中的装刀与对刀技术。

（三）教学内容

1．数控铣削加工的主要对象、工艺特点

2．数控铣削加工零件的工艺性分析

3．数控铣削加工工艺路线拟定

4．数控铣削加工工序设计

5．数控铣削加工中的装刀与对刀技术

6．典型零件的铣削加工工艺分析

（四）教学要求

1．了解数控铣削加工的主要对象、数控铣削加工工艺的特点及主要内容

2．掌握数控铣削加工零件工艺性分析的主要内容与方法

3．掌握数控铣削加工工艺路线拟定的内容及方法

4．掌握中等复杂零件的数控铣削加工工序设计

七、加工中心加工工艺(8学时）

（一）目的与要求

使学生能够运用加工中心加工工艺路线和工序的设计方法，制订加工中心加工工序卡片。

（二）重点与难点

重点是加工中心加工工艺路线和工序的设计；难点是刀具预调与换刀点选择。

（三）教学内容

1．加工中心的主要加工对象、工艺特点

2．加工中心加工零件的工艺性分析

3．加工中心加工工艺路线拟定

4．加工中心加工工序设计

5．刀具预调与换刀点

6．典型零件的加工中心加工工艺分析

（四）教学要求

1．了解加工中心的主要加工对象、加工中心加工工艺的特点

2．掌握加工中心加工零件工艺性分析的主要内容与方法

3．掌握加工中心加工工艺路线拟定的内容及方法

4．掌握中等复杂零件的加工中心加工工序设计

八、数控线切割加工工艺(6学时）

（一）目的与要求

通过学习数控线切割加工的原理，能够制订数控线切割加工工艺。

（二）重点、难点

重点是数控线切割加工的原理、特点、应用及主要工艺指标；难点是数控线切割加工的工艺分析。

（三）教学内容

1．数控线切割加工的原理、特点、应用

2．数控线切割加工的主要工艺指标

3．数控线切割加工工艺分析

4．典型零件的加工工艺分析

（四）教学要求

1．理解数控线切割加工的原理、特点与应用领域

2．掌握数控线切割加工的主要工艺指标及影响因素

3．了解数控线切割加工工艺分析的内容及方法