第一篇：冶金工程专业实习报告
江苏科技大学
实习报告
备注：此乃冶金实习终极版里面有一些标点、错字等，自己改一改，很容易发现的，祝愿你们个个都能通过
学院冶材学院
专业冶金工程 学生姓名************* 班级学号***11 指导教师卓伟伟、焦丽娜
二零一七年三月
江苏科技大学
本人是江苏科技大学冶金工程专业的在校大学生，因为学校课程安排及自己的需要，经学校安排我到永钢、沙钢进行为期一周半的参观认知学习。我通过本次学习，开拓了视野，看到了沙钢钢的先进设备，和先进的操作技术，永钢的科学管理，再加上课堂的理论知识，使得我更增加了努力学习的决心。
实习是每一个合格的大学生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到很多在课堂上根本就学不到的知识，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下基础。
一、实习的目的
把所学两年的理论知识与实际操作结合起来，找出差距，看应如何处理所发现的问题。总结一下所学专业知识的不足之处，不扎实的地方，找出需要重新巩固的知识，学会了和同事沟通，以及在社会工作中应该如何为人处事。
二、实习的内容
了解企业生产的各个车间设备、工艺流程、技术特点、主体设备、附属设备、操作技术、车间布局等。这些都是理论与实践相结合的产物。这就需要我们在实习过程中，细心观察、提出问题，以此加深感性认识，提高观察和分析事物的能力。
以下我就详细介绍一下：
1)冶金生产工艺流程概述
钢铁联合企业是最庞大的工业部门之一，它包括采矿、选矿、烧结、焦化、耐火材料、炼铁、炼钢、轧钢等一系列生产部门和运输、机修、动力等辅助部门。生产流程从矿石原料采集开始,对于低品位的矿石，必须在冶炼前经选矿工序先选出铁精矿,然后进一步制成烧结矿或球团矿。
现代炼铁方法分为高炉炼铁法和非高炉炼铁法，高炉炼铁法是目前炼铁的主要方法。高炉冶炼是一个连续的、大规模的高温生产过程。铁矿石、熔剂和焦炭等按照确定的比例由上料设备运至炉顶,再由炉顶装料设备分批装人炉内，由风口向高炉吹人1000~1300<€的热风，使炉内发生一系列物理化学变化，最后生成液态铁水。非高炉炼铁指高炉以外的炼铁方法，包括直接还原炼铁、熔融还原炼铁、粒铁法、生铁水泥法和电炉炼铁等方法。非高炉炼铁在技术成熟程度、可靠性和生产能力等方面目前还不能与高炉炼铁相比，更谈不上取代，短期内只能作为高炉炼铁的补充。
所谓炼钢，就是通过冶炼降低生铁中的碳含量和去除有害杂质，再根据对钢性能的要求加人适量的合金元素，使其成为具有较高强度、韧性或其他特殊性能的钢。炼钢一般可分为转炉炼钢、平炉炼钢和电炉炼钢三种方法。氧气转炉炼钢法是当今国内外最主要的炼钢方法。电弧炉炼钢是利用电极与炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能,借助辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣,冶炼各种成分钢和合金的一种炼钢方法。为提高转炉钢的质量和扩大转炉冶炼的品种，转炉顶底复合吹炼炼钢加炉外精炼已成为氧气转炉炼钢生产的主要发展方向。平炉炼钢法因冶炼时间长、燃料耗损大、基建投资和生产费用高，已经被氧气转炉和电炉所代替。
炉外精炼是把经转炉初炼过的钢液移到另一容器中（主要是钢包）进行精炼的炼钢
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过程,即在真空、惰性气氛或可控气氛的条件下脱氧、脱气、脱硫、脱磷、去除夹杂和夹杂变性、调整成分(微合金化和进行成分微调）及控制钢水温度等。钢水经过浇注（连续铸锭或模铸)成为钢坯或钢锭。近年来连续铸钢得到广泛应用,连续铸钢的具体流程为:钢水不断地通过水冷结晶器,凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却全部凝固后切成坯料。
在钢的生产总量中,除了很少一部分钢材是用铸造或锻造等方法生产之外，90%以上的钢材是用轧制方法成材的。轧制产品的种类很多,一般按产品断面形状分为型钢和板带钢。型钢包括圆钢、方钢、扁钢、螺纹钢、角钢、工字钢、槽钢、H型钢、钢轨等，圆钢可以进一步加工成无缝钢管、线材等。板带钢按厚度，分为特厚板、厚板、中板、薄板和极薄带五大类；按轧制方法,分为热轧和冷轧板带钢。热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制，而冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制。热轧产品退火后可加工成普通冷轧板带，还可以加工成镀辟板、镀铝锌板、电镀锡板、彩涂板和电工钢板。
2)车间主体设备、辅助设备
主体设备有炼钢设备、炼铁设备、煤气设备、轧钢设备。其中高炉生产车间的主要设备有：供料设备，上料设备，装料设备，辅助设备。其中辅助设备包括：炉前设备（三机），热风炉设备和除尘设备。连铸设备可分为主体设备和辅助设备；其中主体设备有浇注设备，拉坯矫直设备和切割设备；辅助设备包括出坯及精整设备，工艺性设备以及自动控制和测量仪表。氧气转炉车间由主厂房，辅助跨间，附属车间组成。主要设备包括转炉主体设备，供氧设备，原料供应设备，出渣出钢设备，浇注系统设备，烟气净化和回收设备，修炉机械设备，其他辅助设备。
选用设计辅助设备的基本方法由于冶金工厂使用的辅助设备种类繁多，以下面二例简单说明选用设计方法。(I)机电设备。机电设备应选用定型产品，是从产品目录上选用。
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在设计时要计算出所需设备的容量或生产能力，然后从产品目录上选用额定容量与生产能力符合的类型设备及数量。这类设备包括有电力设备、起重运输设备、泵与风机等。但是有些设备选用好之后，设计者还应根据配置设计的要求，绘制设备安装图，如皮带运输机。(2)矿仓与料斗。冶炼厂一般在单位时间内处理的物料量大，同时又是连续生产，所以物料的储备是很重要的。这类设备一般需要进行设计，考虑的主要因素是储存时间与储备量、物料的特性等。储存时间的长短，对于厂外原材料应考虑供应者的地点、生产条件及运至厂内的交通情况；对于厂内的物料，则应考虑设备的生产情况和班组生产的需要量。
3)工艺设计
进行高炉炼铁车间高炉本体及其附属系统的工艺设计，设计内容主要包括高炉本体结构及冷却设备、原料系统、送风系统、煤粉喷吹系统、煤气处理系统、渣铁处理系统。整个设计过程中，采用国内外相同高炉的一些先进生产操作经验和相关数据，一些较先进的设计方法、技术和设备，做到设计车间高度机械化、自动化、大型化、和纵横化。在节约投资费用、节能环保减排方面都做了综合考虑，以期达到最佳的生产效益。A高炉炼铁车间设计包括厂址选择考虑因素、车间平面布局高炉座数及容积的确定。B高炉本体设计包括炉型设计、炉衬设计、高炉冷却设备、高炉冷却水系统、高炉钢结
构及高炉基础。炉型设计合理,符合要求.绘制高炉内型图，高炉内型图如图所示：
炉底衬砖的设计：炉底经常受到炉料、渣、铁的物理及化学侵蚀，还受到鼓风、崩料及坐料的冲击；炉底经常受到1400~16000C高温铁水的作用，同时受到压力结合起来破坏作用更为严重。由于温度不均，产生了热应力的作用，使之易开裂；铁水及铅水渗入砖缝后，可使砖浮起。本高炉采用陶瓷杯炉底，是提高高炉寿命的一项新技术，它是在炉底炭砖和炉缸炭砖的内缘，砌筑一杯状刚玉砌体层。利用刚玉的高荷重软化温度和较强的抗渣铁侵蚀性能，以及低导热性，使高温等温线高度集中于刚玉砖砌体内。陶瓷杯起保温和使炭砖免受高温渣铁侵蚀的作用。炭砖的高导热性又可以将陶瓷杯输入的热量，很快传导出去，从而达到提高炉衬寿命的作用。这种结构还有利于提高铁水温度。
炉腹、炉腰及炉身下部的砌筑：从炉腹到炉身下部的炉衬要承受煤气流和炉料的磨损，碱金属和锌蒸气的渗透和破坏作用，炉腰以下还要受到高FeO初渣的侵蚀，以及由于温度波动所产生的热震破坏作用。高炉冶炼过程中部分煤气流沿炉腹斜面上升，在炉腹和炉腰交界处转弯，对炉腰下部冲刷严重，使这部分炉衬侵蚀较快，使得设计炉型向操作炉型转变。炉身下部厚度为575毫米，炉腹用230×75的黏土砖及炉腰厚度为575的高铝砖。用镶砖冷却壁炉腹、炉腰和炉身下部，砌砖仅靠冷却壁，缝隙填浓泥浆；砌体与炉壳间隙为120毫米，填以水渣~石棉隔热材料。
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炉身上部和炉喉砌筑：
炉身炉身呈正截圆锥形。作用：（1）适应炉料受热后体积的膨胀，有利于减小炉料下降的摩擦阻力，避免形成料拱。（2）适应煤气流冷却后体积的收缩，保证一定的煤气流速。（3）炉身高度占高炉有效高度的50～60％，保障了煤气与炉料之间传热和传质过程的进行。
炉身角：一般取值为81.5º～85.5º之间。大高炉取小值，中小型高炉取大值。4000～5000m3高炉β角取值为81.5º左右，前苏联5580m3高炉β角取值 19°42′17″。
炉身高度：
炉喉：作用：承接炉料，稳定料面，保证炉料合理分布。炉喉直径与炉腰直径比值 d/D取值在0.64～0.73之间。
炉腰：炉腹上部的圆柱形空间为炉腰，是高炉炉型中直径最大的部位。作用：（1）炉腰处恰是冶炼的软熔带，透气性变差，炉腰的存在扩大了该部位的横向空间，改善了透气条件。（2）在炉型结构上，起承上启下的作用，使炉腹向炉身的过渡变得平缓，减小死角。
炉腰高度：一般取值1～3m，炉容大取上限，设计时可通过调整炉腰高度修定炉容。一般炉腰直径（D）与炉缸直径（d）有一定比例关系，D/d取值：大型高炉1.09～1.15 中型高炉1.15～1.25
小型高炉1.25～1.5 高炉冷却：由于高炉各部位热负荷不同，加上结构上的要求，高炉冷却设备有：外部喷水冷却，风口和渣口的冷却，冷却壁，冷却水箱以及风冷或水冷炉底等。
（1）喷水冷却装置。在炉身和炉腹部位装设有环形冷却水管，水管直径50——150mm，约据炉壳100mm，水管上朝炉壳的斜上方钻有5——8mm小孔若干，小孔间距100mm冷却水经由小孔喷射到炉壳上进行冷却。
（2）风口和渣口。风口由三个套组成，其中小套为复腔式贯流风口。一般高炉的风口中小套由紫铜或青铜制造，空腔式结构。风口中大套由铸铁铸成，内部铸有蛇形钢管。渣口装置一般由四个套组成。渣口小套由紫刚制造，一般为空腔式结构，直径45——60mm，三套由青铜铸成空腔式结构构成，大套、二套由铸铁构成，内部铸有蛇形钢管。
（3）冷却壁。冷却壁设置于炉壳炉衬之间，有光面冷却壁和镶砖冷却壁，气基本结构是铸铁板内铸有无缝钢管。
（4）冷却水箱。冷却水箱是埋置于炉衬内的冷却设备，用于厚壁炉衬，有扁水箱和支梁式两种。
（5）风冷、水冷炉底。大型高炉直径较大，径向周围冷却壁的冷却，已不足以将炉底中心部分的热量散发出去，如不进行冷却则炉底向下侵蚀严重。
4)高炉车间布设计：
设计内容包括厂址选择、平面布置、工艺布置，并设计绘制有车间布局图车间纵剖图、设备流程图、高炉断面图以及高炉俯视图。
平面布置方式有主要有一列式布置、并列式布置、岛式布置和半岛式布置四种方式。一、一列式布置
主要特点是：高炉与热风炉在同一列线，出铁场也布置在高炉列线上成为一列，并且与车间铁路线平行。
优点：
1.可以共用出铁场和炉前起重机，共用热风炉值班室和烟囱，节省投资；
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2.热风炉距高炉近，热损失少。
缺点：运输能力低，在高炉数目多，产量高时，运输不方便，特别是在一座高炉检修时车间调度复杂。
二、并列式布置
主要特点：高炉与热风炉分设于两条列线上，出铁场布置在高炉列线，车间铁路线与高炉列线平行。
优点：可以共用一些设备和建筑物，节省投资；高炉间距离近。
缺点：热风炉距高炉远，热损失大，并且热风炉靠近重力除尘器，劳动条件不好。
三、岛式布置
主要特点：
（1）铁水罐车停放线与车间两侧的调度线成一定交角，一般为11～13º。
（2）岛式布置的铁路线为贯通式，空铁水罐车从一端进入炉旁，装满铁水的铁水罐车从另一端驶出，运输量大。
（3）并且设有专用辅助材料运输线。
缺点：高炉间距大，管线长；设备不能共用，投资高。
四、半岛式布置
特点：
（1）高炉和热风炉列线与车间调度线间交角可以大到45º，因此高炉距离近；
（2）在高炉两侧各有三条独立的有尽头的铁水罐车停放线，和一条辅助材料运输线；（3）出铁场和铁水罐车停放线垂直，缩短了出铁场长度；（4）设有摆动流嘴，出一次铁可放置几个铁水罐车。这地方我钻研的不是太深，就不过多介绍了。
5)操作技术：
A开铁口操作一般需要满足哪些条件
1、开口的钻头应在出铁口中开出具有一定倾斜角度的直线孔道，其孔道孔径应<100mm。
2、在开铁口不应破坏覆盖在铁口区域炉缸内壁上的耐火泥。
3、开铁口的一切工序都应机械化，并能进行远距离操纵，保证操纵工人的安全。
4、开口机尺寸应尽可能小，并在开完铁口后远离铁口。B副枪分为测试副枪也叫传感枪和操作副枪；测试副枪的作用是测温，取样，定碳定氧，测液面高度；操作副枪的作用是向炉内喷吹添加剂等以改进冶炼工艺。C高炉炼铁的操作方针
1)全面贯彻‘高效、优质、低耗、长寿、环保’的十字方针。
2)执行‘四稳一活’操作思路。即送风、装料、造渣、热制度要稳定；炉缸要活跃。3)工长操作要统一，要体现团体主义精神，不高个人英雄，三个班工长操作要统一标准，才能实现高炉生产的高效化。
4)要制定出适合本高炉炼铁具体情况的操作原则。如各班料批波动±2批，炉温波动si±0.1等，高炉的顶压，料线，炉温，风口直径调整等项目的变动要经集体讨论。5)不同时期的高炉有不同的操作制度，要及时进行变动。要以炉况顺行，炉温充沛，高产低耗为目的。
三、沙钢
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A.烧结
说到烧结，就不得不说到提高烧结矿产量这一重要问题。对此沙钢采取了以下措施：
1、采用烧结料层空气加湿新技术
在烧结面积及烧结上料量一定的情况下，提高生产率的有效方法是提高垂直烧结速度，进而提高烧结机机速及产量。
垂直烧结速度取决于烧结料层空气渗入速度。提高空气渗入速度，有助于烧结机上混合料中碳的燃烧，从而加快烧结速度。改善热传导及使料层中碎焦产生更大热量是提高烧结速度的前提。沙钢采取在烧结料层上喷射蒸汽使料层渗入的空气有更大的湿度，提高料层内空气渗入速度，提高其热传导速率，达到提高垂直烧结速度的目的。
2、提高生石灰配比强化烧结
生石灰作为粘结剂可以强化烧结生产，达到增产节能的效果，提高烧结矿质量。在烧结过程中适当提高生石灰配比，可有效改善混合料在二混过程中的制粒效果、提高烧结混合料温度；提高生石灰配比，可相应减少配入的石灰石量，从而减少石灰石在高温下的分解吸热，降低固体燃耗。
沙钢通过烧结杯实验以及生产实践，每增加1.0%生石灰，+3 mm的混合料粒级增加6.8%，料温升高1.8℃；生石灰配比由3.0%增加到4.5%时烧结机利用系数增幅较大，继续增加到4.5%以后，增速放缓，有降低的趋势；随生石灰配比增加，转鼓强度呈先升后降的趋势，高点出现在生石灰配比为4%～4.5%；生石灰配比由3%提高到4.5%，利用系数提高了3.6%，固体燃耗降低了1.25 kg/t，烧结矿平均粒度增加2.63 mm，成品矿中5～40mm的量增加了1.8%。同时提高生石灰配比，混合料制粒效果以及造球效果都有明显改善，也避免了高碱度烧结矿产生白点。
3、严格控制混合料水分
水分在混合料中起着重要作用。水分过高或过低均使烧结透气性下降；水分在烧结过程中蒸发和冷凝，又会使料层过湿，增加抽风阻力。合适的水分才可以改善混合料制粒，提高料层的透气性。通过一系列的摸索实践，在当前原料条件下(澳粉65%+巴粉20%+精粉5%+其他10%)，烧结各机组混合料水分控制在6.5%～7.5%为宜，并严格按照此标准控制。
4、预热混合料
为提高混合料料温，减少烧结过程中产生的“过湿”现象，一方面提高生石灰配比，另一方面在一混中通热水，二混通蒸汽，并在混合料仓中通入蒸汽来预热混合料，使混合料温达到60℃以上，从而提高了混合料温度，减少烧结料层底部的过湿现象，减小料层的阻力。
5、强化制粒，改善混合料透气性
为改善混合料透气性，烧结厂通过优化配矿结构，一方面提高杨迪粉等大颗粒矿的配比，另一方面尝试在8#烧结机的混合料中增加部分球团(生球)，配比在5%左右，改善料层透气性，降低烧结负压，提高烧结矿产量。
6、改善固体燃料粒度
烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关，且对烧结生产过程有很大影响。一般固体燃料的合理粒度范围是0.5～3mm。粒度过大，烧结速度变慢，烧结带变宽，烧结过程中料层透气性变差，垂直烧结速度下降，烧结机利用系数下降。粒度过小，烧结速度变快，液相反应进行不完全，烧结矿强度变差，返矿量增加，成品率下降，烧结机利用系数也下降。
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为保证固体燃料粒度，一方面做好破碎设备的维护、保养、车削工作，确保辊皮有一个正常的工作面，同时督促做好辊皮备件的正常供给工作；三是严格要求每班开机不小于6 h；通过这些措施，焦粉粒度合格率得到了保障，<3mm粒级达到78.2%，为稳定烧结生产，提高烧结矿产量起到了一定作用。
7、狠抓设备管理，减少热停机
抓好烧结重点设备维护管理，减少烧结机月修时间。通过加强对各台机检修过程的跟踪，提高检修质量，尤其是抓好烧结机台车、炉篦条及单线生产的重点设备的检修，烧结机检修频次已经由原来的每月检修一次改成每三个月检修两次，检修时长不变。
减少热停机时间。通过对各台烧结机设备热停机时间、频次进行分析，找出共性问题，制定整改措施；强化责任意识，对设备故障落实到人，降低因设备故障致热停机。目前，各机组热停机时间控制在300 min/月以内。
沙钢通过优化原燃料结构与质量，强化生产过程控制，应用烧结新技术和开展各项攻关活动，使烧结矿产量由2012年的2198万t提高到2013年的2652万t，为高炉提高烧结矿入炉比例，进一步降低生产成本创造了有利条件。
B.球团
我们都知道，烧结、球团是粉矿造块的两种工艺，即将高品位粉矿通过烧结法或球团焙烧法制成适合高炉冶炼的块矿的工艺过程。一般来说，粉体经过成型后，通过烧结得到的致密体是一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃体和气孔组成。烧结过程直接影响显微结构中的晶粒尺寸、气孔尺寸及晶界形状和分布，进而影响材料的性能。球团厂的生球强度过小、抗压强度过小、单盘平均出球率低，都无法满足球团生产要求，制约成品球团矿产、质量提高。分析原因：
1、原料粒度粗。铁精粉来源广，品种杂时，球团的粒度容易不均匀，尤其-200目以下粒度在80%以下时，会严重影响生球产、质量。
2、生球产量低、质量差。受原料水分、操作水平、设备不合理等因素影响，生球强度指标会差，产量也低。
为此需要改进：
1、在铁精粉辊压的高压辊压机前增加辊筛，清除精粉中杂物，同时增加上料量，上料量越大，辊压效果越好。这样做可以极大改善铁精粉比表面积，改善成球性能。
2、造球工艺优化，对球盘倾角、转速、给料量、加水点、给料垫、皂土配比进行实验，调节加水点和给料点，增大球盘倾角、转速、给料量参数，降低皂土配比，优化造球工艺。
3、加水装置改造，根据造球原则“滴水成球、雾水长大、无水压紧”，将给料区的滴水点改到物料落点下方，将水滴从1mm的孔中细化并成线性分布，确保物料一到球盘，就被湿润成球；在长球区采用高压雾化喷头，使母球加速成球。
4、下料路线改进。对原接球溜槽的钢板加装高分子聚乙烯耐磨衬板，以提高成球的表面光滑度，同时确保球体落下时不受到破坏，提高质量。C.炼铁
听厂里面得技术员说，他们为了提高炼铁技术，可谓是挖足了心思，从最最基础得设施整改。分别是以下方面: 1.烧结矿质量改善
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烧结矿作为高炉炼铁的主要原料，其质量一直倍受炼铁工作者的重视。炼铁以精料为基础，精料的核心是高品位，因为品位提高，高炉渣量减少，高炉透气性和透液性得到改善，有利于炉况顺行，有利于提高煤比，有利于炼铁增产节焦。2009年沙钢烧结的重点工作之一，就是稳定烧结矿转鼓强度的情况，通过减少蛇纹石配用量来降硅提品位，通过攻关，主要质量改进指标有TFe、SiO2、Al2O3、FeO、转鼓强度、可磨指数等。沙钢烧结原料以主流巴粉、澳粉为主，质量稳定，有条件提高烧结矿品位，但是在2008年，由于种种原因，烧结矿的Si02含量曾一度迅速攀升并居高不下，严重影响炼铁生产。特别是2008年下半年，供大高炉的烧结矿，其Si02含量一度升到了5.50%以上，由于高硅烧结矿冶金性能差，以及带来炼铁渣量的大幅增加，使得大高炉指标直线下降，综合焦比升到了560kg/t，高炉利用系数降到了2.12t/m3d。在公司的全力协调推动下，2008年临近岁末，供大高炉的烧结矿才开始降硅。虽然配用外购焦使人炉焦炭质量总体下降，但由于烧结开始降硅，使炼铁指标竟然出现明显的提高。可见，随着烧结矿Si02的下降，烧结矿品位逐渐提高，高炉人炉焦比逐渐下降、铁产量增加。2.焦炭质量改善
焦炭作为高炉炼铁的重要燃料，由于其作为高炉料柱骨架作用的无可替代而显得尤为重要，炼铁指标的提高也得益于焦炭质量的大幅改善。而原煤质量改善的情况下，焦化厂通过优化配煤、规范煤场和筒仓配煤管理、规范焦炉加热制度、开展装煤竞赛、加强工艺执行检查等一系列管理和技术措施，使焦炭质量稳步提高。而主要改善质量指标有灰分、硫分、M4O、M1O、CRI、CSR。3.炼铁进步
炼铁技术的进步，主要表现在高炉利用系数的提高、煤比提高、综合焦比下降、铁水Si下降、高休风率下降。4.提煤降焦
提高喷煤比是降低炼铁生产成本的重要技术手段，提煤降焦不但降低生产成本，还能有效改善煤气质量，强化高炉冶炼。为了提高喷煤比，为了真正实现提煤降焦，与北科大合作开展烟煤混喷实验研究，通过对烟煤及混合煤的性能分析，选择适合喷吹的烟煤品种和烟煤配比，有效的促进了煤比的提高。
D.炼钢
据了解，以往沙钢转炉冶炼高磷钢采用的是常规工艺方法，因转炉终点出钢磷含量较低，须要补加大量的磷铁合金，转炉吹炼过程渣量大，炉渣全铁含量高，不利于生产成本的有效控制。针对这种情况，沙钢钢研院充分利用沙钢生产低磷、低硅的铁水条件，组织实施转炉低成本冶炼高磷钢种新工艺的开发项目。该院与沙钢宏发炼钢厂合作开展工艺技术创新攻关，通过对转炉冶炼过程的加料制度、枪位制度、供氧制度以及终点控制等环节的优化完善，使得转炉熔池快速升温，并造出低碱度炉渣，以此来抑制脱磷反应，实现了转炉高磷出钢的研发目标。E.连铸
沙钢转炉炼钢厂的小方坯连铸机为8机8流140mm×140mm规格，中间包设计为狭长型。该厂充分论证“一键式”自动浇铸操作的可实施性，对连铸机设备进行了19项技改，其中将中间包上水口天然气烧嘴式烘烤改变成零能耗的负压抽风管烘烤，不仅实现小孔径水口+塞棒保护浇铸方式100%控流的目的，且绿色环保、清洁节能。同时，该厂进一步优化开浇操作工艺，解决了钢水收得率低、铸机作业率不高等问题，成功实现“一键式”自动开浇。
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F.宽厚板轧钢
沙钢集团宏发炼钢厂3号连铸机供给板坯，经二次切割精整后，连续加热炉加热，出炉板坯高压水除鳞后，进四辊5m可逆轧机轧制，根据要求进行ACC／DQ冷却后热矫直。≥50mm钢板进3号冷床冷却，厚板处理区堆冷至室温，经翻板检查、火焰切割、标志后吊至指定区域堆放、发货；经检查、切头、切尾、分段、切边／剖分、定尺、标志、堆存、发货。需冷矫钢板送冷矫直机矫直后至成品跨堆存、发货。宽厚板轧机采用4kW／mm的Φ1210mm x 5050mm/Φ2300mm×4900mm宽厚板轧机，其单位轧制力20kN／mm，适用于常规、TCR或TMR“纵一横一纵”成形、展宽和延伸3阶段方式轧制成所需钢级和规格的宽厚板。普通宽厚板用常规轧制工艺。经推床对中后，板坯进入四辊可逆轧机进行轧制，先进行l—2道次成形轧制，机前或机后旋转辊道上轧件旋转900后展宽轧制，轧至成品毛边宽度后再转900延伸轧制，直至达到设定的成品厚度。采用长度接近或达到上限的板坯轧制的轧件可在机前辊道旋转900直接展宽轧制，轧到所需宽度后再旋转900进行延伸轧制。也可根据工艺要求在轧机前旋转轧件900。TCR、TMCP轧制适用5—100mm高端宽厚钢板生产。
四、永刚
A.烧结
据了解，永钢烧结厂现有300平米烧结机1台，450平米烧结机2台。其中，300平米烧结机2011年4月投产，1号450平米烧结机于2013年10月投产，2号450平米烧结机于2015年5月投产。为回收烧结环冷机和大烟道烟气余热，该厂分别配备了余热锅炉5座，汽轮发电机3套。烧结厂采用大烟道余热锅炉和环冷机余热锅炉组合回收烧结余热，可提高产汽量50%以上。采用中压管网蒸汽发电，取代一炉一机的运行模式，汽轮机操作灵活性大大改善，原蒸汽波动大、汽轮机频繁启停机的问题基本解决，而且还可以利用汽轮机富裕能力消化厂区富裕蒸汽。
为回收余热，永钢烧结厂将竖炉大、小水梁由循环水冷却改为了汽化冷却，4江苏科技大学
座竖炉与原先的循环水冷却系统相比，每年节电500万度，同时，有效地利用球团生产中产生的部分热能，低压饱和蒸汽得到100%利用，发电效率较高;汽化冷却系统投运后，每小时节水28立方米。蒸汽发电投运后，烧结厂水的重复利用率接近99%，外排废水达标排放率100%，吨钢新水消耗量等指标达到国内同行先进水平。永钢烧结厂除用于热风炉、加热炉、坚炉等生产外，其余均用于发电。目前，永钢高炉煤气放散率平均不到0.1%，已达到国内同行业先进水平，自发电比例达到45.44%。为了增加发电效益，该厂还利用气柜进行“谷存峰发”。永钢还把饱和蒸汽综合用于高炉脱湿鼓风、农业大棚、恒温养鱼等。建设的钢渣处理项目，采用热焖法钢渣处理工艺，实现了钢渣零排放。B.炼钢
炼铁总厂下设3个炼铁分厂，以及烧结厂、球团厂、矿渣微粉厂、原料场、喷煤车间、动力车间等9家单位。拥有5台烧结机、2条球团生产线、4座450立方米高炉、2座600立方米高炉、1座700 立方米高炉、3座1080立方米高炉。高炉均采用无料钟炉顶装料形式，配备了鼓风脱湿装置，并全部配套高效节能轴流风机和TRT、BPRT装置、富氧喷煤系统。年烧结矿产能1000万吨，球团矿240万吨，铁水800万吨。炼钢总厂下设3个分厂，以及耐材厂、石灰厂、钢渣综合加工厂等辅助分厂。拥有5座50吨顶底复吹转炉，配烧结厂外景 1080立方米高炉3套2台50吨精炼炉、5台四机四流方坯连铸机；2座120吨顶底复吹转炉，配套2套铁水预处理装置、2台120吨LF炉及VD炉、2台八机八流方坯连铸机。120吨转炉除尘采用先进的半干法技术。连铸机采用结晶器液压振动、液面自动控制等国际先进技术。年炼钢产能800万吨 C.转炉炼钢
转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔(风口)，压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加人一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(Fe0,Si02,Mn0 ,)生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳(放热)使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需巧分钟左右。如果氧气是从炉底吹人，那就是底吹转炉;氧气从顶部吹人，就是顶吹转炉。转炉一炉钢的基本冶炼过程。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成:(1)上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理;(2)倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体(至垂直位置);(3)降枪开吹，同时加人第一批渣料(起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰;3—5 min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高;同时渣料熔化，噪声减弱);(4)3 —5min后加人第二批渣料继续吹炼(随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹);(5)倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢;(6)出钢，同时(将计算好的合金加入钢包中)进行脱氧合金化。D.电炉炼钢
江苏科技大学
电炉炼钢主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。以电为能源的炼钢过程。此类炼钢炉即电炉种类有电弧炉、感应电炉、电渣炉、电子束炉、自耗电弧炉等。通常说的电炉钢是用碱性电弧炉生产的钢。电炉钢多用来生产优质碳素结构钢、工具钢和合金钢。这类钢质量优良、性能均匀。在相同含碳量时，电炉钢的强度和塑性优于平炉钢。电炉钢用相近钢种废钢为主要原料，也有用海绵铁代替部分废钢。通过加入铁合金来调整化学成分、合金元素含量。以废钢为原料的电炉炼钢，比之高炉转炉法基建投资少，同时由于直接还原的发展，为电炉提供金属化球团代替大部分废钢，因此就大大地推动了电炉炼钢。E.线材
轧线材一般采用高线生产。
首先通过步进式加热炉将方坯加热至1100摄氏度以上；加热后的方坯出炉，进行高压水除鳞；进入粗轧机轧制，粗轧机为热连轧机组；粗轧后的轧件进入水冷段进行降温，以控制其内部金相组织；离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制；精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状；盘卷状的线材在空冷段中冷却前进；在空冷段的末端，线材由集卷器打成卷筒状；打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆；最后进入成品库。
钢总厂有5条高速线材生产线，其中2条是国际领先的摩根6代高速线材生产线，有4个全连续切分轧制棒材生产车间。主要装备为蓄热步进式加热炉，轧线采用26机架控轧控冷连续轧机，自动控制全套引进西门子公司或ABB公司电控系统，实现无张力轧制。主要生产热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋等建筑钢材，以及碳素钢热轧盘条、冷镦钢圆盘条、焊接用钢热轧盘条、预应力混凝土钢棒用热轧盘条等工业线材。年轧钢产能800万吨。
五、实习的心得体会
从大的方面来看，整个钢厂就像是一部运转的庞大机器，每个工序，每个岗位，每位职工都有条不紊的做着自己的工作，没有一丝一毫的偏差。因为每一个要求都不变的，所以每个职工和岗位都看不到慌乱，只能感到一切都在按照程序来运行。
此次沙钢的学习给我印象最深的不是先进的设备，和复杂的工艺程序，而是沙钢对于制度的严肃性和工人们一丝不苟的执行力。在沙钢的工作现场里没有什么监督工，也没有领导在现场盯着看，可是沙钢的职工在工作时都是认真的完成自己的工作，没有因为其它别的原因而减少要求和降低标准。真正的做到了生产以产品质量和安全为主。
沙钢的增碳是靠碳粉来增碳的，每一炉都在出钢前期一次性加入，然后才加合金。这样可以增加成分吸收的稳定性。沙钢的供氧制度，他们的氧枪工作压力相对较小，据他们的技术员介绍，沙钢为了减少喷溅和烟尘而降低了氧压，所以沙钢氧枪是欠压工作的。
沙钢的温度相控制的非常好，因为他们是每一炉装铁时就把这一炉的铁水成分报到炉前，而且废钢的配比也相对合理，铁水成分能提前知道，可以通过计算加入量来控制温度，另外, 沙钢的钢包烘烤也相当好，钢包温度一般都达到了七八百度钢水降温很少，所以沙钢的出钢温度比普通钢厂要低二三十度，这对炉龄和钢包使用寿命也很有好处。
而对于永钢，它的很多小的细节也给了我很大的感触，那就是从小见大，在好多的操作台上都有提示，小心操作，不要戴手套操作,防止水流到操作台上等等小提示.还有在现场好多地方都有标示此地方的照明或设备归谁管,如果有问题白天打什么电话，晚上打什么电话。在一些大型设备上还贴着此设备操作时要注意，给人的感觉好像很人性化。
第二篇：冶金工程实习报告
实习报告
经过大约一个星期的认识实习，没有涉及到太多专业知识的我们终于对冶金有了一个全新的了解和理性的认识。这次的认识实习我们总共去了云南三个比较知名的企业，他们分别是：云南铝业股份有限公司、云南铜业股份有限公司、昆明钢铁控股有限公司。下面我将对这次的认识实习作一个大致的介绍。
一、云南铝业股份有限公司
（1）实习内容介绍：
1、看公司的宣传片
2、公司员工进行简单讲解和沟通交流
3、参观电解厂
4、参观电工圆铝杆加工厂
5、参冷轧厂和热轧厂（2）基本情况
公司前身云南铝厂，始建于1970年，1998年改制上市，是云南冶金集团股份有限公司控股的骨干企业。是全国有色行业、中西部地区工业企业中唯一一家“国家环境友好企业”，并荣获“全国文明单位”和“中华环境优秀奖”。另外公司分别在富源、大理、丽江、文山、个旧设立分公司，有的公司已经投产，有的正在加速建设之中。
公司秉承安全健康、节能环保理念，通过推行标准化管理，大力提升公司科学管理水平。1998年以来，先后通过了多项国际标准管理体系认证，为实现高效率、低消耗和安全生产奠定了坚实的管理基础，公司的管理模式也成功转型为以全面推行国际标准化管理为主要特征的科学管理模式。公司先后开发生产出氧化铝、预焙阳极、重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝板带材等十大系列产品。“云铝及图”商标被国家工商行政管理总局商标局认定为中国“驰名商标”,重熔用铝锭分别在伦敦金属交易所和上海期货交易所注册,重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝合金板带材荣获中国有色金属实物质量金杯奖和云南名牌产品称号。“十二五”期间，公司将抓住国家有色金属调整与振兴规划以及云南省加快“桥头堡”建设等政策机遇，全面贯彻落实科学发展观，充分依托云南特有的清洁水电能源优势，遵循“节能、环保、低成本”的铝产业发展规律，加快战略布局，加快技术创新，加快实施资源优先战略和“铝电一体化”战略，用科技创新和管理创新引领可持续发展，努力建成我国科技环保领先、低成本竞争优势突出和引领产业升级的铝业强企。
（3）原材料及辅助材料
铝冶炼的原材料主要是铝土矿，其主要含铝矿物为三水铝石、一水软铝石和一水硬铝石。其原料主要靠火车运输。辅助材料有石灰、冰晶石。（4）生产工艺和技术指标
铝的生产主要包括氧化铝的生产和氧化铝的电解两个过程。首先将低品位的铝土矿进行选矿，得到高品位的铝土矿。然后将矿石破碎及湿磨、高温高压溶出、赤泥分离洗涤、种子分解、母液蒸发和氢氧化铝的煅烧，最后得到纯度大于98.2%的氧化铝供电解厂电解。电解厂分为分解一厂和分解二厂，分解一厂投产于1998年，年产量10万吨，有202台电解槽，186KA的工艺生产线，下属电解二车间，电解三车间，供料净化车间，计算站，铸造车间和设备科；分解二厂投产于2004年，规模比一厂大，它年产量20万吨，有248台电解槽，300KA的工艺生产线，下属电解四车间、电解五车间、供料净化车间，计算站，铸造车间和设备科。云铝现在每生产1吨铝需要耗电14Kw.h。现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在945℃—955℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，反应式为：al2o3+2c=2al+co2+co。其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯、电工圆铝杆、型材等。我们此次参观看到的主要产品是电工圆铝杆、铝板带材。其轧机厂主要分为冷轧厂和热轧厂，生产铝板可以有不同的规格，如，生产时不断的往铝板上喷撒石墨，防止铝板带粘结在一起。最后再用机器按照标准尺寸将铝板进行切割，得到标准尺寸的铝板带材。（5）主要生产设备
电解槽：主要分为186kA和300KA两种。电流效率达94%左右，每个电解槽含40块阳极板，单面20块，更换周期为29天左右。
热轧机：分国产倾斜式和德国进口立式两种，国产可生产铝板宽度1.8-1.9m，最薄的可达0.05mm德国进口可生产铝板宽度为2.1m。另外还有冷轧机、静止炉、熔炼炉、天车等。（6）主要产品
云铝的主要产品近年来从铝锭逐渐转变为：铸造铝合金锭、电工圆铝杆、铝板带材等。（7）行情 一直以来，铝行业产能过剩都是一个热点话题，我国多年来电解铝一直都处于产能过剩的境遇中, 据资料显示，我国电解铝产能的平均增速高达20.44%，目前，我国是全球电解铝产能扩张最快的地区。回顾2011年，铝市供给、需求继续增长，但增幅放缓，产能过剩问题依然抑制价格涨幅，成本上升会继续成为铝价上涨的重要支撑。价格整体呈现宽幅震荡上升的局势。2012年上半年对于铝市来说整体上是处于一个下行通道之中的，行业盈利能力下行，从年初的16000元/吨附近一路起起伏伏，而到6月开始出现了加速下滑，直至6月末跌破15500元/吨，铝价半年跌幅超过3%。就全球铝市供需格局来看，国外减产被中国产量增加所抵消，供应过剩局面有望延续。消费方面，由于企业收到的订单明显下滑，下半年铝材产量的增速将放缓，而且两市比价的走高令铝材出口量可能进一步下滑，限制了其对原铝产量的拉动作用。下游消费领域，纵使有国家刺激政策打底，但汽车市场继续处于调整转型期。不过保障性住房的加快建设料部分抵消商品房销售和新屋开工的下滑，铝市在建筑业方面的需求得以保证。当前国内外经济形势比较复杂，我国宏观经济仍面临下行压力，在短期内铝价看似不存在快速增长的动力。但从目前情况看，铝价下半年仍面临下跌风险，铝价还是处于反弹周期当中在，只不过面临反复震荡，正在调整阶段。从中长期来看，上游铝土矿供应瓶颈及氧化铝价格上涨，将限制铝价下跌空间，铝价或逐渐摆脱“价格倒挂”。
二、昆明钢铁控股有限公司
（1）实习内容介绍：
1、参观烧结厂
2、参观高炉炼铁厂
3、参观球团厂
4、参观转炉炼钢厂
5、参观轧钢厂（2）基本情况
昆明钢铁控股有限公司始建于1939年2月，前身是诞生于抗日战争烽火中的中国电力制钢厂和云南钢铁厂。经过70多年的不懈努力，现已建设成为集煤焦化工、矿业开发、重型装备、新型材料、水泥建材、地产开发、现代物流、工程设计、国际贸易、海外业务、酒店旅游、钢铁冶金等为一体的特大型企业集团，是全国520户重点企业和中国企业500强之一。2011年，公司资产总额达561亿元，钢铁主业与非钢产业实现销售收入603.9亿元，实现利税31亿元、利润17.2亿元、工业增加值80亿元。近年来，昆钢先后荣获全国“五一”劳动奖状和全国先进集体、全国保持一级计量合格单位、全国质量效益型企业、全国设备管理优秀单位、全国执行法定计量单位先进集体、全国企业文化建设先进单位、全国绿化先进单位等荣誉称号。公司的主导产品有棒材、线材、热轧板带、冷轧板带、镀锌板、彩涂板、焊接钢管及冷弯型钢、热轧型材共八大类、50多个牌号、700多个规格系列，被中国钢铁工业协会认定为冶金产品实物质量达到国际先进水平，荣获“金杯奖产品”、“品质卓越产品”、“云南名牌产品”和“昆明名牌产品”荣誉称号。由于有良好的信誉，昆钢在美国、德国、荷兰、乌克兰、印尼、马来西亚、越南、老挝、缅甸等国家都有技术合作和产品销售。“十二五”时期，昆钢将秉承创造价值、创造文明、造福社会的宗旨，以自我超越、求强创新的企业精神，进一步促进多元产业发展，加快由钢铁制造商向钢铁服务商转变、由数量规模型向质量效益型转变、由生产经营性向资产经营和资本经营性转变，更加注重发展质量和效益，更加注重资源节约和环境保护，谋员工福祉，尽社会责任，凝心聚力，创新创造，争取到“十二五”末，实现销售收入超过1000亿元，持续提高企业市场竞争力和盈利水平，为云南经济社会和昆钢跨越发展作出更大的贡献。（3）原材料及辅助材料
生产钢铁的原材料是铁矿石，主要分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿。低品位的铁矿石通过磁选或浮选之后成为精矿再用于炼钢。辅助材料有石灰石、焦炭、煤粉、鼓风、镁粉、废钢等。
（4）生产工艺和技术指标 高炉炼铁 原料的准备
1、烧结矿
将铁物料（含精矿粉、粉矿和破碎矿、钢铁厂二次含铁原料）、溶剂和燃料通过皮带经过转运进入圆筒混料机进行混料作业，然后通过布料机将混合料均匀布入烧结台车内，然后由点火器将上层燃料点燃，台车下风箱抽风，由上往下烧，烧结结束后进行整粒处理。
2、球团矿
将铁精矿和消石灰在圆筒混料机内进行混匀，混合料用皮带机送入造球盘后通过滚动形成母球，并逐渐长大形成生球，生球达到一定尺寸后自动滚出造球盘，再通过筛选，筛除直径偏小的不合格的生球。然后将合格生球进行焙烧固结，最后进行筛分，得到成品球团矿。
将铁矿石通过皮带和焦炭、煤粉、鼓风、少量溶剂从高炉顶部一起加入高炉内，并从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料
炼铁。炉料在高炉内的分布状态从上到下分别为：块状带、软熔带、滴落带、风口回旋区、死料柱。产品高炉煤气进行回收利用，每冶炼一吨铁产生高炉煤气1800-2000M3.每炼一吨铁产生高炉渣250-400Kg，炉渣通过高压水淬冷粒化后用于生产水泥。产品铁水从高炉低放出，运往转炉用于炼钢。起技术指标为有效容积利用系数达2.040,焦比369 kg/t,煤比170-180 kg/t 转炉炼钢
将铁水进行预处理（脱硫、脱硅、脱磷）后兑入氧化转炉，并加入一定量的废钢经吹炼去除杂质，再将钢水倒入铁水包中，进行二次吹炼使钢水纯净化，然后钢水经过凝固成形成为钢坯，再经过轧制工序最后成为钢材。
（5）主要生产设备：带式抽风烧结机、圆筒混料机、圆盘造球机、移动布料机、高炉、热风炉、转炉、钢包、连铸机等。（6）主要产品：
棒材、线材、热轧板带、冷轧板带、镀锌板、彩涂板、焊接钢管及冷弯型钢、热轧型材共八大类
（7）行情
据中钢协钢材综合价格指数显示，历经18年涨跌轮回，钢价回到起点之下。中国的钢铁产能历经了短缺—局部过剩—结构性过剩—全面过剩之后，钢铁产能已经步入体制性过剩时代：价格低迷与产量增长并存，需求下行与产能扩张并举，高库存而高产量，低效益而高投资，市场总体供大于求而新建项目仍在上马„„。据相关消息眼下市场情况非常糟糕，现在是炼一吨亏一吨，按照成本算，炼一吨铁水，基本上要2800元左右，但是钢材的出厂价已经降到3100元了，而且还在降。虽然有的钢厂想着眼下应该停产，但是停产检修时间不会很长，更不能关门。因为钢厂要考虑停产之后员工失业怎么办，银行上门追债、不再给贷款怎么办，还有政府，眼睛都在盯着企业，要完成GDP和税收指标的。如果一停产，银行就会上门，政府也会上门，职工也不会答应。停产的损失也不是小数目。一个1080立米高炉熄火再点火的费用，就是1000-2000万元。所以大部分钢厂采取的是限产检修。就是根据市场的订货，再决定生产，原材料都是即用即买的，不涉及到库存和资金占用，这是目前大家都在采取的做法。河北新武安钢铁集团董事长万喜河表示，眼下大市场如此，要挣钱是很难的。“武安这边的钢厂，亏得厉害的，一吨钢能亏300多元，一般的亏损都在100元以上。”现在大部分钢厂都在亏，只是大家采取的措施不一样，所以亏的幅度不同，尤其是那些大钢厂，前期进的铁矿石原材料价高，亏损更为严重。与此同时，归因于“4万亿”的滞后效应，新增产能也还在不断达产。据冶金工业经济发展研究中心统计，全国今年年底前要建成的高炉有58座，这58座高炉的总产能达到8440万吨。但得到国家核准的项目，只有宝钢湛江项目和武钢的防城港项目，其他的全部都是“先上车后买票”。产能无序扩张，从中央的态度上来说是不允许的，问题出在地方政府，很多地方政府出于投资、GDP、税收甚至就业等方面的考虑，对一些钢厂的建设是一直默许的态度。表示钢厂的投资其实不是政策决定的，而是市场决定的，靠国家的政策根本控制不住，只有依靠市场经济自身调节来解决。只要产能过剩还存在，需求没有大的改观，钢材价格就会继续下行，直到一些企业因库存加大、高产低效、亏损持续，直至资金链断裂死掉，最终行业内产能减少，产量减低，重回供求平衡，钢价才能重新稳住，市场才能重新回暖。但是令人担忧的是，现阶段下中国钢铁行业要有效实现供需总量平衡下的自觉减产，是一项几乎不可能完成的任务，体制性的产能过剩不仅出现在钢铁行业，也出现在水泥、重型机械、船舶制造甚至风电、光伏太阳能等新兴产业中，市场也在担心，这些产业的问题如果进一步传导到金融领域，将对整体经济造成影响。
（8）看法及建议
还没有到昆钢时，感觉他建设在安宁市，安宁市的环境还是挺好的，而且在安宁市里随处可见昆钢的标准，感觉昆钢也是有实力的企业。但进入厂里时感觉他的环境并不像安宁市里一样，昆钢的环境与之前参观的云铝比起来差远了，绿化面积少，到处都是灰尘和机器隆隆的轰鸣声，而且有一条小河内全是污水。在参观转炉炼钢厂时，还出机械故障，有一个工人师傅在那里焦急的叫道：“赶紧走”。当时把我们都吓了一跳，但后面却是虚惊一场，让我们感觉在里面工作还是挺危险的。对此，我的建议是希望加大环境的保护，应该严格控制排放量，减少污染。在没有利用的地方多种树，美化环境，提高空气质量。另外，应该多注意细节，按时值班，防止因麻痹而导致的意外事故，从而造成生命财产的安全。还有要求工人严格遵守规则制度，因为炼钢厂区内到处是高炉煤气，是禁止吸烟的，但我们还是看到有工人吸烟。最后，现在的钢铁行业不景气，希望公司研发新技术，降低成本和能耗，进行高效生产，从而更多的盈利。当然也希望贵公司多来我们学校招聘毕业生。
三、云南铜业股份有限公司
（1）实习内容介绍 ：
1、工程师进行安全培训和对公司进行介绍
2、参观熔炼分厂
3、参观精练分厂
4、参观电解分厂
5、参观电工用圆铜线加工厂（2）基本情况
公司前身为云南冶炼厂，成立于 1958 年，1998 年改制为股份制上市公司，更名为“云南铜业股份有限公司”中国改革发展的浪潮和世界铜工业技术的进步，推动着公司实现了跨越式发展。公司生产高纯阴极铜、电工用铜线坏、工业硫酸、金锭、银锭、电工用圆铜线、硫酸铜等主产品，并能综合回收金、银、铝、铋、铂、钯等多种有色金属。其 主产品“铁峰牌”高纯阴极铜，在上海金属交易所和伦敦金属交易所注册，并荣获“中国品牌产品”称号。现在公司坚持科学发展观，以科学技术进步为先导，大力开展综合利用和循环经济，加强环境保护, 实现企业与社会和生态的协调，致力于创建国内一流、国际闻名的现代化企业，竭诚为用户提供世界一流的产品和服务，并期望与海内外客商和社会各界形成可持续发展的伙伴关系，结成“和谐发展，互利多赢”的命运共同体。并凭借“有色金属王国”的天时地利，其悠久的历史、先进的技术、科学的管理、优质的产品、热忱的服务和不懈的追求，使之在中国铜工业中占有重要地位，成为中国最著名、最有影响力、最具竞争力的铜冶炼企业之一。其年生产高纯阴极铜56万吨、金锭6吨，银300吨、电工用圆铜线4万吨。
（3）原材料及辅助材料
炼铜原料主要是经过浮选之后的硫化矿，即铜精矿，其来源有国产的也有从国外进口的。
（4）生产工艺和技术指标
造锍熔炼
利用铜对硫的亲和力大于铁和一些杂质金属，而铁对氧的亲和力大于铜的特性，在高温及控制氧化气氛条件下，使铁等杂质金属逐步氧化后进入炉渣或烟尘而被除去，而金属铜则富集在各种中间产物中，得到提纯。即将硫化精矿、部分氧化物焙沙、返料和适量的溶剂等炉料从艾萨炉顶部加入高温（1200度）的艾萨炉内进行熔炼，得到熔锍（品位为50%-56%）和炉渣。其主要反应如下：8页
铜锍吹炼
将造锍熔炼得到的熔锍分批装入转炉内，利用硫化亚铁比硫化亚铜易于氧化的特点，在卧式转炉中，往熔融的冰铜中鼓入空气，使硫化亚铁氧化成氧化亚铁,并与加入的石英熔剂造渣除去,同时部分脱除其他杂质，而后继续鼓风，使硫化亚铜中的硫氧化进入烟气，得到含铜98、5％的粗铜，贵金属也进入粗铜中。
冰铜吹炼分为两个周期：第一个周期为造渣期,将FeS氧化成FeO，造渣除去,得到白冰铜(Cu2S)。主要反应是： 2FeS＋3O2─→2FeO＋2SO2 2FeO＋SiO2─→2FeO·SiO2
第二周期为造铜期，继续向硫化亚铜熔体鼓风，进一步氧化脱除残存的硫，得到金属铜，即粗铜，主要反应是： 2Cu2S＋3O2─→2Cu2O＋2SO2 Cu2S＋2Cu2O─→6Cu＋SO2 冰铜吹炼是放热反应,可自热进行,通常还须加入部分冷料吸收其过剩热量。吹炼后的炉渣含铜较高，一般为2～5％，返回熔炼炉或以选矿等方法处理。吹炼烟气含SO2浓度较高,一般为8～12％,可以制硫酸。粗铜火法精炼
火法精炼利用某些杂质对氧的亲和力大于铜，而其氧化物又不熔于铜液等性质，首先向铜液中鼓如空气，使杂质氧化而被除去。然后在铜液中加入还原剂除氧，最后得到符合电解生产的阳极铜板。1.氧化过程主要反应有46页 4Cu+O2=2Cu2O Me为铜中的杂质金属 Cu2O+Me=2Cu+MeO CuS+2Cu2O=6Cu+SO2 2.还原过程
还原过程主要是还原Cu2O，用重油、天然气、液化石油气和丙烷等作还原剂，我国工厂多用重油。并依靠重油分解产出的H2、CO等使Cu2O还原，反应为： Cu2O+H2=2Cu+H2O Cu2O+CO=2Cu+H2O Cu2O+C=2Cu+CO 4Cu2O+CH4=8Cu+CO2+2H2O 电解精炼
以火法精炼的铜为阳极（含铜99、1%），以电解铜片为阴极，在含硫酸铜的酸性溶液中进行电解，通过为期8-10天的电解，可产出含铜99.95％以上的铜。其阳极从265kg变到75kg,阴极从6kg变到100kg。而金、银、硒、碲等金属则富集在阳极泥中，送往稀贵分厂进行提纯冶炼，得到金锭和银锭。电解液一般含铜40～50克/升，温度58～62℃,槽电压0.2～0.3伏,电流密度200～300安/米2,电流效率95～97％,残极率约为15～20％,每吨电铜耗直流电 300千瓦时。
电解过程中，大部分铁、镍、锌和一部分砷、锑等进入溶液，使电解液中的杂质逐渐积累，铜含量也不断增高，硫酸浓度则逐渐降低。因此，必须定期引出部分溶液进行净化，并补充一定量的硫酸。云铜的电解厂有两个，一个是传统的电解法，一个是新引进的艾萨电解法。其区别在于：艾萨电解法的阴极为钢板，铜将在钢板上析出，再通过剥离机将铜和钢板剥离。其次，艾萨电解法是全机械化的自操作，操作人员较传统电解法少，提高了生产效率和产量。
电解精炼铜的反应式 ：48页 阳极:Cu-2e-=Cu2+ 阴极:Cu2+ +2e-=Cu（5）主要生产设备：
熔炼分厂主要设备：艾萨炉等。
精练分厂主要设备：转炉、天车、铸胚槽等。电解分厂主要设备：电解池、剥离机等。
（6）主要产品：高纯阴极铜、工业硫酸、金锭、银锭、电工用圆铜线、硫酸铜等主产品;并能综合回收金、银、铝、铋、铂、钯等多种有色金属（7）行情
从全球精铜消费数据来看，全球铜消费增幅放缓。但其供应偏紧，铜矿供应偏紧主要是由于铜矿品味下降引起，并导致全球铜矿产能利用率下降使得铜矿供应紧张，产能利用率由2001年得94.7%降至2011年得79.2%，呈现出下降趋势。预计2012年全球铜需求约为2076.9万吨，同比增加为3.44%，2012年铜供给约为2067.6万吨，同比增速为4.9%。2012年供给缺口为9.3万吨，较2011年大幅度减少。基于以上分析，2012年上半年欧债危机将主导市场，危机的发展以及救助措施的推出将不断交替，这将加大市场的波动，也是铜市最大的风险。上半年因为欧债的偿还集中到期且规模较大，这将不断被市场炒作，并将对铜产生压力，铜价下行风险较大；下半年，随着欧债问题因债务到期规模的减小和救助措施的不断推出，危机缓和的可能性较大，铜价则可能进入振荡上升期。同时，随着欧债危机的缓和，基本面对铜市的影响将逐渐反映出来。
（8）看法及建议
参观了云铜之后，觉得该企业的效益还是很好的，可能是由于云铜有生产金和银的原因。还有这里的工人都很热情，给我们强调的最多的还是安全问题。最开始去的是熔炼分厂，可能是我们第一次去的原因，那里有一股强烈的刺激性气味，让我们有点难受，加上那天下了点雨，地上感觉有点脏，工厂环境一般，艾萨炉内的环境也是不太好，到处是灰尘，但自动化程度还是很高的。我们以为整个厂的环境都是这样，可后面去参观的电解分厂和加工厂的环境很好，全机械化，偌大的厂房只有几个工作人员，让我们大开眼界。我的建议是应加强环境的保护和绿化建设，毕竟会产出很多的SO2烟气，应防止烟气的泄漏，以防产出酸雨。还有就是研发或引进部分新技术，以降低成本和能耗，更安全、高效的生产。
四、实习总结
短短三天的参观认识实习，通过老师实习前的讲解和工厂技术人员的指导下我了解了很多，也学到了很多。一个人知道的毕竟少，特别是刚刚接触专业知识的我们，要多向老师和专业技术人员学习请教，还可以在以后多向同学、同事学习。另外多看些专业的书籍，多关注一下电视，网络上的资源，多学多问，时刻注意冶金方面的新闻和动态。冶金工程，是一个比较艰苦的专业，比起其他的来说，肯定是要累的，而且还存在一定的危险性。但现在的冶炼环境比起以前来还是要好很多，而且里面大部分都是通过电脑控制大型机械进行操作，现代化程度很高，减少了体力劳动，大大的提高了生产效率。但冶金行业还是存在着很大的机遇和挑战，作为一名大学生，我们应该加强专业知识的学习，以后工作后，努力开发新技术，严格按照国家拟定的八字方针：节能、降耗、减污、增效进行生产，为冶金行业和环保做出自己的贡献！
第三篇：冶金工程实习报告
重庆科技学院
学生实习（实训）总结报告
学院:_冶金与材料工程学院__专业班级:__冶金普08__ 学生姓名:__ ________学号:_ __
实习(实训)地点: ______重庆____________
报告题目:____有色冶金专业实习报告______________
报告日期：2011年 8 月 12日
指导教师评语: __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
成绩（五级记分制）:______ _______
指导教师（签字）:_____________________
有色冶金专业实习报告
一 前言
实习目的：通过深入生产一线，结合理论知识，对有色冶金的工艺流程，应用，面临困难及发展前景等全面了解。提升理论联系实际，学以致用能力，学会在生产中解决实际问题的方法。
实习时间：2011年7月10—2011年7月30日。
实习地点：重庆华浩冶炼有限公司，重庆天泰铝业有限公司。
实习要求：安全第一，所有同学必须穿戴好劳保用品方可进入车间并严格遵守各个车间的安全生产规章制度，时时警惕；积极虚心向现场生产人员询问学习，并做好实习笔记，不放过一个知识点；不迟到早退，尊重现场人员。
二 内容重庆华浩冶炼有限公司
重庆冶炼(集团)有限责任公司是1997年1月由重庆冶炼厂按《公司法》改组设立的国有独资公司，现隶属于重庆机电控股(集团)公司。公司由著名科学家叶渚沛先生创建于1938年7月，国民政府时期称资源委员会电化冶炼厂，是民族工业中最早生产电解铜、电解镍的国有独资大型企业。公司地处重庆市南约80公里的綦江县三江镇。
（1）铜杆厂
在秦厂长的指导下我们对铜杆厂有了较深的了解。
其原料主要是电解铜，可以生产8 mm,12.5 mm,20 mm,60 mm的铜杆。电解铜经烘干，在熔化炉内熔化及保温炉内保温，再由结晶器牵引引出后经轧机辗轧及经后续的退火等处理即可得合格的各种铜杆。
Cu的熔点为1083℃，实际感应炉内温度为1035±5℃。在保温炉内应加覆盖剂，具有保温和防氧化作用，因为铜液易被空气氧化。在保温坑内要求氧含量在30PPM以下。
结晶器为主要的设备，其影响到后面的铸造性能。结晶器由引头和引杆组成，外面有SiC保护套，中间有石棉膜间隙。结晶器一般伸入铜液120—130 mm，引头与铸造机连结，并用循环冷却水冷却结晶器。要求结晶器正确安装，内壁清扫光滑无杂物，为得到高质量的产品，其内壁须像镜面一样光滑。
铸造温度为1140—1160℃，温度过高会造成结晶粗大，缩孔，气孔，裂纹等。温度过低会导致疏松，裂纹。结晶器的牵引速度为300—600mm/min。
铸锭缺陷分析：
①化学成分超标，应对炉料成分把关。如电解Cu上面附着有CuSO4应将其
加入85℃水中浸泡，“耳朵”部位应重点清洗。
②辅料，运输及堆放条件。如铅灰会使Cu发白，煅烧烘烤可能会使硫含量超标。
③铜液铸造温度不当，覆盖剂未覆盖好，边铸机牵引头运行不正常
④结晶器运行不正常，如可能是运行时间过长内壁结垢，此时应清洗。
（2）电解Cu粉厂
电解铜粉厂主要通电解生产铜粉，阳阴极为为铸造成形的铜块，电解液为CuSO4和H2SO4的混合液，在直流电的作用下，阳极反应为：Cu-2e=Cu2+阴极
反应： Cu2++2e= Cu
阴阳极都为含Cu极高，杂质较少，少量比铜正电性金属不能进行阳极溶解而是以金属粒子状态落到电解槽底部，形成所谓的阳极泥。铜粉在阴极析出后再定期进行刮粉作业即可得到一定质量的铜粉。
在现场生产中我们可闻到有刺激气味，蔡工程师介绍说是SO2，说明阳极
中含有少量的硫无素，并看到阳极周围有大量气泡冒出。我们知道氢的标准电热较Cu负，再加以在铜板上析出的超电势，氢的电极电势会进一步降低，因而在正常情况下氢是不会析出的，但当Cu2+浓度降到一定数值后，铜的电极电势降低到接近氢的电极电势，H2与Cu将以一定以例同时析出。
铜粉厂的主要生产流程：电解→刮粉→洗粉（除去酸根SO42-，H+）→皂化
（生成氧化膜防氧化）→抽滤（水分量控制）→干燥还原→筛粉→混粉（由于操作水平的不同导致铜粉颗粒大小不一）→取样分析→称量→包装→入库
（3）合金粉末厂
两种及以上的金属各以独立均匀相存在，不形成合金相，称为假合金或伪合金。如Fe-Cu。根据曾厂长的介绍我们了解到合金粉末生产方法有 ①
② 机械破碎法，适用于生产易脆零散物料 电解法，如我们上面提到的该厂的电解铜粉
③
④ 雾化法，运用高压气体或水冲击金属溶液，使其快速混合结晶 化学沉淀法
该厂FeCu合金的生产基本原理：Fe+ Cu2+=Fe2++Cu即利用简单的置换反应，加入铁粉使铜析出并包覆在铁粉小颗粒的表面，形成FeCu复合粉，这种复合粉兼有铁和铜的一些性质，在某些领域更能满足要求，并且其价格比铜粉具有优势。
FeCu粉生产流程： CuSO4溶解→加入Fe粉（使Cu包覆在Fe粉表面）→
离心脱水（洗涤）→还原（调整粉末性能，还原表面被氧化部分）→筛分（控制粒度）→混批
FeCu生产中的难题：以上以上操作都是自动化控制，Fe置换Cu为整条生产线的主要控制点，要得到合格的产品，必须保证FeCu具有一定的致度，即使铜均匀包覆在铁粉粒表面，包覆层过厚或过薄都是不利的。为了保证反应的连续性，当铁粉反应完全（被包覆完全后）应立即加入新的铁粉，而判断这一反应的终点是十分困难的。
此外该厂还生产其它多种粉体，如用气雾化生产Pb,Sn,Cu ,663,CuSn水雾化生产Cu,CuSn.由于Pb,Sn熔点较低采用的是电阻炉熔化，而采用中
频炉熔化Cu
2重庆天泰铝业有限公司
重庆天泰铝业有限公司是重庆市主要电解铝生产企业，中国电力投资集团公司全资控股三级单位。现公司年产铝6万吨，公司正在建设二期10万吨铝液直供大板锭项目，并规划建设三期工程27万吨/年产能。公司采用大型预焙槽技术，计算机控制电解生产，重点设备引进西门子直降式供电整流机组、法国ECL电解用多功能天车。公司位于重庆市九龙坡区陶家镇。
天泰公司共有7个车间，8个职能部门，我们主要对其中的阳极车间，铸造车间，动力车间和电解车间进行了学习。
据了解，目前公司有130台预焙阳极电解槽，电流强度为175KA，每个电解槽平均一天能产生1.2吨铝水，每槽装有24块阳极，该公司的大部分铝水在电解车间产出后直接用抬包卖到其它铝厂，如西南铝业等，但为了生产的连续和留住一部分客户，公司目前有2条铝锭模生产线和1条电工线生产线。目
前，电解所需的冰晶石（Na3AlF6）和Al2O3以及炭阳极都是从外面买进。
铝电解机理：阴极反应Al3+(配离子)+3e=Al
阳极反应2O2-(配离子)+C-4e=CO2
铝电解采用冰晶石―氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝是溶质被溶解，以碳素作为阳极（预焙阳极块），铝液作为阴极，通入直流电流后，在940℃～970℃下，电解槽两极上进行电化学反应，即电解。阳极产物主要是二氧化碳，和一氧化碳气体，但其中含有一定量的氟化氢（HF）等有害气体和固体粉尘，须对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在混合炉内净化澄清之后，浇注成铝锭，或生产成线坯，型材等。但生产中为改变电解质的物理性质如熔度，密度，电导率及粘度等往往会加入适量添加剂，常用的主要有CaF,MgF2,LiF,NaCl等，据现场工程师介绍，他们每生产一吨铝需大约加入
AlF3 20Kg。
提高电流效率，降低电耗一直是冶金工作者的不懈追求。如降低母线电压降，提高电解质的电导率，降低阳极过电压等都获得了不错的应用。由于电解反应有气体产生，会有大量气泡，这些气泡会增大电解液电阻，增大电压降，增大能耗。正是基于这一点，该公司正在实验用穿孔阳极代替一般阳极，并拟申请专利。
但据工程师介绍，穿孔阳极能及时排出气泡，在理论上具有优势，但在实际操作中仍具有相当的困难。穿孔阳极会加大换极的工作量，气泡上升溢出会带走热量„„
在铸造车间有两台ZLX-Z型模机，从电解车间运过来的铝液倒入保温炉内，并扒渣精炼，澄清净化，再出炉生产铝锭。每块铝锭为20Kg，每台有76模。其铝锭含铝量在99.7%以上，基本上能满足客户要求。在铸造铝锭前，为防止打泡，应先对模锭进行烘烤。
三结语
为期的20天的实习生活紧张而又充实，大家收获很多，对有色冶金有了更深的认识。相对钢铁，有色冶炼对象众多，设备和方法也是不尽相同，短暂的实习是远远不够的。
但通过认真的观察和思考大家还是深有体会的，生产中数据和操作以及设备比我们所掌握的理论知识远远丰富，实际中遇到的问题也更难解决，如前面提到的Fe置换Cu的反应，实际中是不会进行彻底的，因为Cu会包覆阻碍反应的进一步进行，而为得到一定的复合粉粒，则只有靠操作人员凭经验来判断反应的终点，理论是无能为力的。但这不意味着理论知识的不重要，如天泰公司的穿阳极试验就很有意义，有强大的理论支撑一旦突破操作难题将会产生具大经济价值的。
另外冶金作为高能耗，高污染行业，节能减污的道路任重道远。我们欣喜看到无论是华浩还是天泰公司对污水，废气的排放都严格遵守国家标准。但作为现场操作员，不可避免地会受到一些影响。如根据了解，华浩公司生产铅粉的员工每年都要去秦皇岛疗养排铅。
另一方面，有色冶金这几年发展都相当迅猛，上述两公司都制定有未来的发展目标，并扩建了厂区，更新设备。因此我们应该更加努力学习，夯实基础，为明天奋斗，为社会燃烧自己的微薄之光。
第四篇：冶金工程实习报告
工程教育实习报告
实习报告内容：工程实习专业(本/专)：稀土学院年级班级 ：08-1班学号 ：0877145136姓名 ：闫潇指导教师：樊老师实习地点：校园时间 ：两周两个星期的工程教育实习很快就结束了。虽然因为流感没有真正的到工厂中参观实习，但是我们还是开展了许多关于冶金生产工艺的讲座。从中我们对自己的专业有了更深一步的了解，知道了今后我们稀土冶金方面发展的方向。虽然是短短的两个礼拜，但是意义非常深远，从多方位、多角度、多层次的了解了冶金内部及外部的各方面知识。
虽然大学已经学习了一年，但在这期间我们只是学习的基础课程，基本还没有接触到专业知识。我们通过这次工程教育，使我们对冶金方面的基本生产流程、生产设备及炉料配比有了大体认识。这使我们将来在学习专业课程的难度降低，能将课本中的理论知识更容易的理解。
炼铁的发展史
在远古时代,远古人类已经开始使用铁了，不过这些铁不是来自于地球,而是来自宇宙空间之中的陨铁。因在一些古语中,称之为“天降之火”.埃及人把铁叫做“天石”.可见人们最早认识的铁是从陨石开始的。
在冶金业发展之前,用陨铁制作的器具相当的珍贵，在18世纪探险家航行中甚至有过这样的经历,他们用一枚生锈的铁,可以换一头猪,用几把刀,就可换足够
全体船员食用好几天的鱼.因为他们遇见的波利尼亚西土著人对铁的渴望超过了其它.有史以来,锻造业也一直被认为是最体面的行业之一.由于人类对铁的需要量不断增加,人们把视线投向了地球本身,希望能在地球
中找到所需要的铁,而不再是坐等“天外来客”的馈赠.为此人们作了不懈的努力.当人们学会了从矿石中提炼出铁以后,青铜时代就让位于铁器时代.在人类历史上,原材料中铁应该居首位,无论在世界的哪个地区,冶铁技术的发明都是划时代的重大事件.早期的冶铁技术,大多采用“固体还原法”,即冶铁时,将铁矿石和木炭一层夹一
层地放在炼炉中,点火焙烧,在650~1000℃温度下,利用炭的不完全燃烧,产生一氧化碳,遂使铁矿石中的氧化铁被还原成铁.但是由于炭火温度不够高,致使被还原出的铁只能沉到炉底而不能保持熔化状态流出.人们只好待把铁炼成,炼炉冷却后,再设法将铁取出.这种铁块表面因夹杂渣滓而显粗糙,有的还不如青铜坚韧.后人们发现,炼出的铁反复加热,压延锤打,才能柔韧不脆.人们还发现再将红热的锻铁猛淬入冷水会变成坚韧的好铁,这种铁比青铜好.最原始的炼铁炉是碗式炉.它只不过是在地上或岩石上挖出一个坑,风可以从
鼓风器通过风嘴直接鼓入,碎矿石和木炭混装或分层装在烧红的炭火上,最高温度至少应达1150℃.这种炼炉没有出渣口,炉渣向下流到底部结成渣饼或渣底,有时则结成圆球,即渣球或渣粒.坯铁留在渣上面,在冶炼过程结束后,打开粘土上部结构,取出坏铁,清理炼炉.这种无出渣口的碗式炉即竖炉是欧洲早期铁器时代的代表.后在罗马时代由带出渣口的改进型碗式炉代替,有卧式和立式两种。
到17世纪中叶兴起的，1899年法埃鲁发明了第一台工业电炉。1914年至1918
年，主要是250吨电炉，而且是顶装料的，直到1958年英国安装了第一台60吨电炉，但是还是老三期的炼法（熔化期，还原期，氧化期）这样又一直到美国联合硫化氧公司研制成了UHP超工业电弧炉。之后发明了转炉炼铁大大缩短了冶炼时间
冶金的过程
1.选矿
根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选法、浮选法、磁选法、电选法等，将有用矿物与脉石矿物分开，并使各种共生的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料的过程
选矿使有用组分富集，减少冶炼或其他加工过程中的燃料、运输等的消耗，使低品位的贫矿石能得到经济利用。因为我国的矿产绝大部分是贫矿，所以全国的钢铁企业除了上海宝钢外，基本上都是用贫矿生产的。
破碎 将矿山采出的粒度为 500～1500mm的矿块碎裂至粒度为 5～25mm的过程。方式有压碎、击碎、劈碎等，一般按粗碎、中碎、细碎三段进行。磨碎 以研磨和冲击为主。将破碎产品磨至粒度为10～300μm大小。
筛分和分级 按筛面筛孔的大小将物料分为不同的粒度级别称筛分，常用于处理粒度较粗的物料。
洗矿 为避免含泥矿物原料中的泥质物堵塞粉碎、筛分设备，需进行洗矿。选别作业 矿物原料经粉碎作业后进入选别作业,使有用矿物和脉石分离，或使各种有用矿物彼此分离。
重选 在介质(主要是水)流中利用矿物原料颗粒比重的不同进行选别。有、跳汰选、摇床选、溜槽选等。重选是选别黑钨矿、锡石、砂金、粗粒铁和锰矿石的主要选矿方法；也普遍应用于选别稀有金属砂矿。
浮选 利用各种矿物原料颗粒表面对水的润湿性(疏水性或亲水性）的差异进行选别。通常指泡沫浮选。
磁选 利用矿物颗粒磁性的不同，在不均匀磁场中进行选别。
高 炉 炼 铁
高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和废渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出
炼铁工艺流程
高炉炼铁生产工艺过程由一个高炉本体和五个辅助设备系统完成。
1．高炉成本
高炉成本包括炉基，炉壳，炉衬，冷却设备，炉顶装料设备等。高炉的内部空间叫炉型，从 上到下分为五段，即炉喉，炉身，炉腰，炉腹，炉缸。整个冶炼过程是在高炉内完成的。
2．上料系统
上料系统包括储矿槽，槽下漏斗，槽下筛分，称量和运料设备，料车斜桥向炉顶供料设备。其任务是将高炉所需原料通过上料设备装人高炉内。
3．送风系统
送风系统包括鼓风机，热风炉，冷风管道，热风管道，热风围管等。其任务是将风机送来的冷风经热风炉预热以后送进高炉。
4．煤气净化系统
煤气净化系统包括煤气导出管，上升管，下降管，重力除尘器，洗涤塔，文氏管，脱水器及高压阀组等，也有的高炉用布袋除尘器进行干法除尘。其任务是将高炉冶炼所产生的荒煤气进行净化处理，以获得合格的气体燃料。
5．渣铁处理系统
渣铁处理系统包括出铁场，炉前设备，渣铁运输设备，水力冲渣设备等。其
任务是将炉内放出的渣，铁，按要求进行处理。
6．喷吹燃料系统
喷吹燃料系统包括喷吹物的制备，运输和喷入设备等。其任务是将按一定要求准备好的燃料喷入炉内。
转炉炼钢
转炉炼钢 ：一种不需外加热源，主要以液态生铁为原料的炼钢方法。转炉炼钢法的主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢以及少量的冷生铁块和矿石等。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）;按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹;按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷，须用优质生铁，因而应用范围受到限制。碱性转炉适于用高磷生铁炼钢，曾在西欧得到较大发展。空气吹炼的转炉钢，因含氮量高，质量不如平炉钢，且原料有局限性，又不能多配废钢，未能像平炉那样在世界范围内广泛采用。1952年氧气顶吹转炉问世，逐渐取代空气吹炼的转炉和平炉，现在已经成为世界上主要炼钢方法。
原理： 转炉炼钢法同其他炼钢法主要区别在于他不借助外加能源，仅靠吹入熔池的空气或氧气与生铁水中各种元素的放热氧化反应完成脱碳和脱除杂质的任务，并将钢液加热到出钢（1600℃或更高）温度。
学习心得
由于我们还没有开设专业课，大家对冶金还一点都不了解。在短短两个星期的时间里，我们在老师的带领下进行了工程教育，虽然我们遗憾的没有实地参观，但是通过听讲座的形式对炼钢技术及铁合金生产的流程有了初步的认知，也坚定了自己将来投身稀土冶金的决心。
第五篇：冶金工程认识实习报告
Xx科技学院
学生实习（实训）总结报告
学院:_冶金与材料工程学院专业班级:_ _
学生姓名:_学 号:__ _
实习(实训)地点:__重钢（旧厂）__
报告题目:_____关于重钢的实习报告____
报告日期： 2011年 9月 9 日
指导教师评语: ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
成绩（五级记分制）:______ _______
指导教师（签字）:_____________________
关于冶金工程的认识实习报告
一、大纲说明
1.实习的性质：
《实习认识》课程是冶金工程专业的一门必修非实验课程；
2.主要先修课程和后修课程;
（1）先修课程：《大学化学》、《机械制图》、《冶金工程导论》、（2）后修课程：《冶金物理化学基础》、《冶金原理》、《冶金传输原理》
二、实习目的：通过实习，使学生了解和熟悉冶金过程主要流程的工艺特点、技术参数及主要设备的作用，初步建立起冶金主要流程的概念和印象，为学好专业课和专业限定性选修课打下基础。
三、实习要求：了解钢铁生产的基本工艺流程，了解焦化、烧结球团、炼铁、炼钢、轧钢的生产工艺流程，初步认识相关的生产设备；了解有色金属熔炼的工艺特点、操作技术及主要设备的性能和作用；了解冶金技术发展的动向。
（一）焦化厂参观实习
主要内容：炼焦煤的接受和贮存；配煤；炼焦煤的粉碎；装炉煤预处理工艺；焦炉及其设备；装煤、推焦、熄焦、筛焦等炼焦生产操作；焦炉加热管理；焦炭的种类及其性质；焦炉煤气净化；炼焦化工厂品；焦化厂的环境保护。
（二）烧结及球团厂参观实习
主要内容：烧结用原料种类及性能；烧结用原料的准备处理；配料工艺；混合、布料及点火工艺；烧结工艺流程；烧结设备；烧结矿分类及质量评价；烧结生产技术经济指标；球团矿生产；烧结厂资源综合利用及环境保护。
（三）炼铁厂参观实习
主要内容：高炉本体；原燃料系统；送风系统；喷吹系统；煤气系统；渣铁处理系统；高炉强化冶炼。
(四）炼钢厂参观实习
主要内容：炼钢的金属料、非金属材料；氧气转炉炼钢设备；顶吹转炉炼钢工艺；顶底复合吹炼法；电炉炼钢原材料；电炉炼钢设备；电炉炼钢冶炼工艺；技术经济指标；连续铸钢设备；连续铸钢工艺；炉外精炼工艺；炉外精炼设备。
（五）轧钢厂参观实习
主要内容：了解钢铁材料的加工工艺工程的基本原理和设备使用及作用情况。
从8月28日到9月9日，我们进行了差不多两周的校外认识实习，28日上
午指导老师做了实习动员，使我们对这一行业有了个简单了的认识，为以后几天的认识实习奠定了基础。为期两周的实习很快就结束，在这两周时间里我们参观了天泰铝业有色冶金厂、重钢以及重庆特殊钢厂，时间虽然不是很长，但我从中也学到了很多的东西，比如对烧结、炼铁、炼刚、轧钢的生产工艺、冶炼的原料、炉外精炼工艺、浇铸工艺以及有色冶金生产的工艺及设备等有了一定的了解，我们在重庆钢铁股份有限公司进行了参观实习，使我了解到重庆钢铁（集团）有限责任公司是一个有百年历史的特大型钢铁联合企业。1994年被列为国家100家现代企业制度试点企业；1997年被列为国家120家试点企业；是国家重点支持的520家国有大型企业之一。重钢1997年组建国家级技术中心，1999年建立国家博士后科研工作站。中国共产党三代领导核心毛泽东、邓小平和江泽民都在重钢留下了视察的足迹。重钢的主业产品有六大类，即板材：中厚板、冷轧薄板、热轧硅钢片；管材：无缝钢管与焊管；型材：专用型材及大中型材；带材：镀铅、镀锌钢带等；线材：硬线、焊条钢、焊丝钢及建筑盘园；棒材：锚链钢、炭结钢、合结钢及螺纹钢筋。其中20g锅炉板和16MnR容器板系国家金牌产品；镀铅薄板、18号矿用槽帮钢、6.5号刮板钢系国家银牌产品；造船板获英国、德国、美国、挪威、日本、法国、韩国、意大利和中国等9国船级社质量认证。重钢获得ISO9001质量和ISO14001环境体系认证。
下面具体介绍各个生产单位生产工艺：
电炉炼钢生产工艺流程
电炉炼钢是以电能作为主要热源，由炉用变压器供电，靠电极与炉料间放电产生电弧，使电能在弧光中转变为热能，用电弧的热量来融化炉料并进行必要的精炼，冶炼出所需要的钢和合金的一种炼钢方法。
电炉炼钢的生产工艺流程：
一：补电炉
补炉的原则：高温，快速，薄补。补炉所用的材料为镁砂或白云石。补炉的有人工投补或机械补炉。
二：装料
（1）防止错装（2）快速装料（3）炉料密实（4）合理布料
三：熔化期
熔化期的任务是将固体炉料熔化为钢液，并将钢液加热到所需温度，及时造好渣和去除一部分磷。
四：氧化期
（1）脱碳（2）脱磷（3）温度制度（4）气体和夹杂物的去除
五：还原期
（1）脱氧（2）脱硫（3）钢液合金化（4）温度控制
六：出钢
炼铁工艺流程
高炉炼铁生产工艺过程由一个高炉本体和五个辅助设备系统完成。
1．高炉成本
高炉成本包括炉基，炉壳，炉衬，冷却设备，炉顶装料设备等。高炉的内部
空间叫炉型，从 上到下分为五段，即炉喉，炉身，炉腰，炉腹，炉缸。整个冶炼过程是在高炉内完成的。
2．上料系统
上料系统包括储矿槽，槽下漏斗，槽下筛分，称量和运料设备，料车斜桥向
炉顶供料设备。其任务是将高炉所需原料通过上料设备装人高炉内。
3．送风系统
送风系统包括鼓风机，热风炉，冷风管道，热风管道，热风围管等。其任务
是将风机送来的冷风经热风炉预热以后送进高炉。
4．煤气净化系统
煤气净化系统包括煤气导出管，上升管，下降管，重力除尘器，洗涤塔，文
氏管，脱水器及高压阀组等，也有的高炉用布袋除尘器进行干法除尘。其任务是将高炉冶炼所产生的荒煤气进行净化处理，以获得合格的气体燃料。
5．渣铁处理系统
渣铁处理系统包括出铁场，炉前设备，渣铁运输设备，水力冲渣设备等。其
任务是将炉内放出的渣，铁，按要求进行处理。
6．喷吹燃料系统
喷吹燃料系统包括喷吹物的制备，运输和喷入设备等。其任务是将按一定要求准备好的燃料喷入炉内。
铝业生产工艺
电解铝生产系统：冰晶石、氟化铝等原料库：调查原料组分、贮运及用量； 电解车间电解槽：电解烟气产生及处理、无组织排放；
铸造车间铝混合炉、铸造机：铸造烟气产生及处理；铸造循环水。
阳极生产系统：石油焦、沥青原料库：调查原料组分、贮运及用量； 石油焦煅烧系统：粉尘、煅烧烟气产生及处理；
沥青熔化系统：粉尘、熔化烟气产生及处理；
混捏、焙烧：焙烧烟气产生及处理；原料及残极破碎、筛分、配料、阳极组装等：各产尘点含尘废气产生及处理。
阴极生产系统：无烟煤、沥青焦、石墨、焙烧填充料(冶金焦细粒料)、液体煤焦油和杂酚油等原料库：调查原料组分、贮运及用量；原料无烟煤预碎、煅烧：预碎粉尘及煅烧烟气产生及处理；原料中碎筛分、配料：粉尘产生及处理；沥青破碎机、熔化器：粉尘、熔化烟气产生及处理；以液体沥青为粘合剂配料加热混捏，糊料经压型后送至焙烧炉焙烧：焙烧烟气产生及处理。
心得体会：
虽然实习的时间不长，但通过这次的认知实习，我了解了铁矿石是怎么样被炼成为钢材的，我从中学到了很多，看到那工作环境，我感到了前路的艰难，但从来就没有那一条路是平坦的，所以在以后的学习生活、工作中不管遇到怎样的困难我一定会坚持下去，认真学习，刻苦专研。争取在钢铁行业作出贡献。
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