压铸车间生产过程质量控制办法

第一篇：压铸车间生产过程质量控制办法

压铸车间生产过程质量控制办法

工序名称 ：熔化→装模→模具调试→ 压铸→脱模

一、熔铝合金(作业人员:熔化工)

1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。

2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果 铝 液显红色,说明 炉温过高,如 铝 液呈冰淇淋状则说明温度过低.3、严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼.4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。

5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均

每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。

6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。

7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。

8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。

二、装模(作业人员:操作工、维修工、班组长)

1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。

3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。

三、模具调试(作业人员: 操作工、维修工、带班长)(重点工序)

1、模具装配完成,可进行试机(点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。检查螺丝是否有松动。检查设备是否有漏油或其它异常情况。检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油

工序名称： 熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模

2、模具的温度（模具预热）

1）模具表面温度升温至180℃-220℃。2）检查冷却水运行是否正常。

3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。

2）检查所要浇铸的铝液是否适用。

3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。

四、压铸（作业人员：操作工）

1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。

2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。

3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。

由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。3由于误操作导致模腔、滑块等损坏。

4由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。

4生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。

1由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。2由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。

3由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。

5在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不影响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：

1）根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。

2）立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性后，方可继续投入生产。

五、脱模（作业人员：操作工）

1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。

2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。

3、检查脱模剂流量是否适合生产

4、检查脱模剂是否失效。

5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。

工序名称：带班长检验（作业人员：带班长）

一、模具的确认与装配

1、带班长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生 产单一致。

2、带班长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。

3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油，保证模具运转的灵活性。

4、必须要确认模具试压铸品的符合性。

二、产品首检

1、带班长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求。

2、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检验卡片之要求。

3、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。

三、巡检

1、带班长每小时至少对每台机正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良操作。

2、对每一部机台进行巡检，对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性。

3、带班长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主管汇报。

四、其他

1、带班长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。

2、带班长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况，并对下一班进行工作提示。

工序名称：全检（作业人员：全检员）

一、产品的全检

1、全检员对所压铸的产品实施全检。

2、主要检测产品的外观、缺损等项目。

3、在全检过程中，如发现产品存在有许多的质量问题，应及时将情况向压铸带班长及品质主管反映。

4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录。

二、产品的分选

1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。

2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类，隔离及标识。

3、不同种类、不同型号的产品，一定区别摆放，防止不同产品互混。

三、产品的标识

1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。

2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人员的姓名、全检员的姓名。

3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格 品中。

工序名称：抽检（作业人员：巡检员）

一、产品的首检

1、巡检员必须参与首件产品的首检工作并记录。

2、巡检员必须确认首检产品完全符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求，方可继续生。

3、对于首检不合格的产品，巡检员有责任要求操作工及带班长对设备及模具进行调整或维修，直至生产出合格品为止。

二、产品的巡检

1、巡检员每2小时至少对每台机正在生产的产品进行一次巡检，以确认正在生产的产品是否符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求并记录。

2、巡检员每小时对全检员正在全检分选的产品进行一次巡检，以确认正在全检的产品是否符合《外观检验指导书》要求。

3、在巡检过程中，所发现的不合格品，应立即标识隔离，巡检员有责任督促操作工、带班长对此加以纠正。

4、在巡检过程中，如发现重大质量问题，或发现严重隐患，应立即向车间主管和品质部门进行汇报，以便于进行及时处理。

5、在巡检过程中，如因设备、模具等问题，而造成的可修补的轻微质量问题，巡检员应及时通报车间主管与品质主管。此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。批量生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进行维修。

三、产品的终检（入成品库前的抽检）

1、巡检员对入成品库前的产品，进行最后的抽检。

2、产品性能尺寸、外观的检验按《出厂检验指导书》来进行。

3、对于不合格的批量产品，可根据实际情况作报废、返修、分选等处理。

四、其他

1、负责压铸模具的检测、验收及检测记录的填写，并及时上报相关《质量日报表》。

2、负责车间的工序控制，负责产品的首检、巡检及入库检验，并填写相关的检验记录。

3、负责产品的终检入库（出厂）检验，不合格产品不得入库（出厂）。

4、监督检查全检员的工作，协助处理车间的质量问题。

5、负责保管车间的质量检验记录，协助车间处理客户退货。

6、协助车间提出产品质量改进方案，提高制成工艺水平。

工序名称：过程控制中应注意的其他问题

一、重点工序应进行重点控制：

二、对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、带班长及巡检员应加强其检查力度，并列为重点，以确保合格产品流入下工序。

三、工序完成的半成品，在全检时不能堆放过高。外形相似的不同规格的产品，不同产品之间需要进行有效的产品定置标识，防止不同产品之间因距离过近，在搬运、挪动、生产 过程中出现重大混淆现象。

四、不合格品的控制

1、在生产过程中，如发现所压铸产品不合格或模具损坏，发现者应立即 上报。带班长、巡检员或车间主管组织对不合格品进行标识并隔离，并将不合格品放置在指定区域内。

2、在检测环节中，出现的不合格品如可通过技术处理解决相关质量问题 的，全检员及巡检员可要求生产现场做出技术处理，经过处理的产品必须经过重检。

3、发现的不合格品，由车间巡检员填写《质量报告单》，并上报品质主管。由品质主管召集车间相关人员对不合格品进行分析，并做出书面的处理决定。

五、巡检员可一周或一个月对车间生产的质量状况进行一次总结，内容涉及产品质量、客户退货、客户质量投诉等内容，并上报品质主管，由品质主管做出最终的质量月报。

工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效性处理

一、原材料（铝锭）的化验及试压铸

1、所有进货的铝锭必须要经过理、化室的化验，只有化验合格的铝锭方可进入压铸车间进行试压铸。

2、新到的未经过化验的铝锭可先行入仓暂时存放，仓管员应将该批新入仓的铝锭与现正在使用的铝锭严格区分开来，并对该批新入仓暂时存放的铝锭进行标识，同一批不同堆数的铝锭进行相同的标识。

3、新入仓暂时存放的铝锭，未经许可不准发予生产车间使用。该批铝锭的标识中。应有明确的材料合金的代号、数量、进货日期及铝锭的受检状态（未经化验与试压铸的新入仓的铝锭必须悬挂待检标志）。

4、经过化验合格的铝锭，必须在压铸车间进行试压铸，试压铸产品不能低于小件不低于2000 件，大件不低于800件，试压铸产品必须经过车间主任及质量管理科质检员的检验，且必须要经过时效处理后的检验，如裂纹、开裂、变形等方面的检验。

5、经过化验、试压铸及时效处理检验均合格的铝锭，质量管理科质检员填写《铝锭检验报告》方可确认为合格原材料。质量管理科根据上述检测报告，在《入仓单》上签名确认，并注明该批铝锭已经过上述两项检验，此时材料方可正式入仓，仓管员正式悬挂已检标志，表明该材料可正式投入生产。

6、通过检验的铝锭，仓管员为其编制材料批号： 列：

ADC12——100831 时间号：材料通过检验的时间，即2010年8月31日。

材料合金代号：

工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效处理

二、压铸件的时效性处理

1、所有压铸件必须要经过时效性处理，以消除产品的压铸应力。

2、压铸车间所生产的压铸件，在经过全检后，必须要经过15-20天的堆放，以消除产品的压铸应力，在经过时效性处理的压铸件方可流入下工加工。

3、进行时效性处理的压铸件，必须进行明确的时间标识。

4、经过时效性处理的压铸件，质检员应对产品进行抽检。以确定产品完全符合生产要求 后，可正式入仓进入下工序生产。

5、如因生产急需而要启用未完成时效性处理的产品，由压铸车间质检员填写《让步放行单》，且必须经过公司检验科与压铸生产车间主任的批准。

6、启用未完成时效性处理的产品时，应做到最先进行处理的产品先行出货

三、原材料（铝锭）的批号管理

1、由于每一批所进原材料（铝锭）的成分各有不同，所以压铸车间在进行生产时必须要进行原材料的批号管理。

2、投入生产的批号铝锭，必须是经过上述检验合格的铝锭。

3、同一个批号的铝锭所生产的产品，必须与其他批号的铝锭所生产的产品进行严格的区分，并进行标注。

标注内容包括：产品型号、材料批号、生产时间（时效性处理的时间标识）等。

4、后期机加工，也需要根据材料批号来进行。

工序名称：回炉料的控制

1、在压铸生产过程中，操作工严禁私自向保温炉中投入回炉料（如：存在缺陷的产品、集渣包等）。未经许可私自向保温炉投入回炉料的行为，属于严重违反生产操作规程的行为，将受50-100元的经济处罚。

2、操作工在生产过程中，将不合格品及排渣料等单独放置于专用筐内，严禁将回炉料直接放置于地面。所有回炉料应单独堆放，并标识。

3、压铸件的排渣料及喷砂后的废品料严禁投入保温炉使用，必须经过熔炼、除气、除渣、精炼后才可使用。

4、回炉料应集中投放重炼，回炉料是否适于回炉重炼，需经过试验后方可决定。回炉料在重炼前应经过分选，以剔除其中的杂物及其他不相干的的物料。分选后的回炉料必须进行清洗，以祛除附着其上的杂质与污物。

5、已经过试验合格的回炉料，由车间主任决定回炉料何时投入重炼、回炉产品使用那部设备进行加工、生产何种产品（主要是非气密性产品和强度要求不高的产品）等。生产班长与质检员监控回炉料向熔炉中的投入，并加强回炉料压铸件的检验（包括加强巡检力度，加强产品抽检）

6、所有回炉料压铸件也必须要经过时效处理，以消除产品的压铸应力。

7、所有回炉料的压铸件，必须进行明确的标识。

8、不可回炉重炼的废料的处理： 1）由车间将废料熔成铝锭。2）经分选后当废铝作变卖处理。

工序名称：压铸设备与模具的维护与保养

一、压铸设备的维护与保养：

1、所有压铸设备的使用应严格按照设备操作规程来进行。

2、所有压铸设备的日常维护与保养、二级保养、中修及大修等，请参照《设备管理程序》来进行： 1）、压铸设备的日常维护与保养，如每日上班前对设备进行检查、加注润滑油等，确保压铸设备的正常运行。

2）压铸设备运转1000H进行一次保养。3）压铸设备运转6200H进行中修。4）压铸设备运转18000H进行大修。

3、建立设备日常维护与保养的作业指导书，压铸工每班上班前按照该作业指导书之要求对 设备进行日常维护与保养。

4、每部压铸机建立一份设备档案，由每班的班长记录设备每日的维护保养情况，及设备维修情况。如：

该班该设备生产的产品的种类及数量。

5、压铸设备的的各级保养及中修、大修等记录，组成一部设备的相关档案。

二、压铸模具的维护与保养；

1、现正在使用及新制成的每一套压铸模具，应建立一份模具档案。

2、旧有的模具档案中应明确注明模具投入使用的时间，已压制多少模等数据，以上数据可以是估计值。

3、建立模具的日常维护与保养作业指导书，压铸工、班长、模具工维修工等根据该作业指导书之要求对模具进行日常维护与保养。

4、模具日常维护与保养作业指导书应明确以下几个方面： 1）模具上机有何人负责安装模具。

2）模具卸下后由何人负责清理、检验、并记录。3）模具的维修。

4）模具的使用寿命。

5、新模具制成后，由质量管理部门负责召集模具设计和制作人员、压铸车间主任、质检员等进行模具验收讨论。合格模具可投入用于生产，不合格模具由设计和制作人员讨论进行改进。

6、模具档案应明确记录该模具压铸了多少产品，模具产生过什么样的问题，模具的维修记录等内容。

工序名称：压铸车间班长日常质量控制制度

1、在上班交接班时，当班班长必须同上一班长作交接班相关事宜，全面了解前班的生产情况和注意事项。

2、交接班时应对上一班的每台机台所予留的末件产品进行解剖和外观检验。

3、督促和指导本班操作人员对熔炼的铝液进行除渣、除气和精炼处理，并确认在经过上述处理后，方可开始生产。

4、协助质检员完成对本班生产的首件产品进行外观、尺寸检验，确定无异常后才能进行批量生产。

5、对本班每台机所生产的铸件外观，重要尺寸必须隔1小时检验一次，监督炉工必须按照熔炼作业指导书进行操作。

6、对本班操作人员要严格要求，严禁把渣包料、废料及带严重油污的铝料直接回炉，防止一切杂质产生。

7、本班各机台所生产的压铸件必须2小时进行一次解剖，如发现有过多或过大内部气孔时应立即暂停该机的生产，并对设备和模具进行检查和调试，对调试后生产的产品再次进行解剖检验，在确认合格后，才可恢复生产。以此防止批量的压铸件气孔的产生。

8、严格按照要求对本班每台机的使用铝材进行调配（铝材与回炉料的配比）

9、下班前必须把本班的生产情况对下一班作出说明，并在交接班记录本上作出详细的书面说明。

工序名称：压铸车间生产交接班管理办法

1、当班操作工在下班前15分钟停机打扫卫生，并把模具处于合模状态。

2、予留1-2件完整的末件毛坯（带料饼，集渣包）

3、将刚生产出的压铸件及使用的铝锭堆放在指定的区域内。

4、清理机台（清洁机身及模具下方的盛料盘，清理压射部分及熔炉周边的渣料）和周边卫生。

5、在交接过程中，必须保证接班人员都在场，交班人员必须向接班人员交代相关交班事项。

6、下班人员必须得到接班者的认同后才可下班。

7、双方班长应在交接班记录上作好工作记录，同时签名确认。

8、接班班长必须在上班时间前30分钟到达生产车间，操作工应提前15分钟到车间。

9、接班班长应对上一班保留的末件产品进行检查确认，而操作工应对上班的机台卫生进行监督，如有不合格之处应及时向本班班长反映，接班班长可要求上一班重新清理。

10开启电源，打开模具，检查模具型腔及各抽芯是否正常，机床空运转3-5次确定无异常后才能开机生产。

11接班人员生产时，必须保留首件经班长和质检员确认无异常后才能生产

12每班班长必须对本班的生产过程进行记录，如换抽芯、换模具或出现质量事故等。13在生产过程中，如因各种特殊原因造成生产无法进行的，需经双方班长及相关人员确认后，由接班班长继续完成。

14、完成上述工作后，双方班长同时签名确认，如确认后再出现问题由接班方负责

第二篇：压铸车间生产过程质量控制办法

压铸车间生产过程质量控制办法

工序名称 ：熔化→装模→模具调试→ 压铸→脱模

一、熔铝合金(作业人员:熔化工)

1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。

2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果 铝 液显红色,说明炉温过高,如 铝 液呈冰淇淋状则说明温度过低.3、严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼.4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。

5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。

6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。

7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。

8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。

二、装模(作业人员:操作工、维修工、班组长)1、2、3、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。

模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。

三、模具调试(作业人员: 操作工、维修工、带班长)

(重点工序)

1、模具装配完成,可进行试机(点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。检查螺丝是否有松动。检查设备是否有漏油或其它异常情况。检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油。

..工序名称：

熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模

2、模具的温度（模具预热）

1）模具表面温度升温至180℃-220℃。2）检查冷却水运行是否正常。

3、试压铸

1）班组长设定压铸参数。

2）检查所要浇铸的铝液是否适用。

3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。

5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。

四、压铸（作业人员：操作工）

1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。

2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。

3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。

1）由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。2）由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。3）由于误操作导致模腔、滑块等损坏。

4）由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。

4、生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。

1）由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。

2）由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。3）由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。

工序名称： 熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模

5、在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不

影响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：

1）根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。

2）立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性后，方可继续投入生产。

五、脱模（作业人员： 操作工）

1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。

2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。

3、检查脱模剂流量是否适合生产。

4、检查脱模剂是否失效。

5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。

工序名称：

带班长检验（作业人员：带班长）

一、模具的确认与装配

1、带班长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生产单一致。

2、带班长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。

3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油，保证模具运转的灵活性。

4、必须要确认模具试压铸品的符合性。

二、产品首检

1、带班长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求。

2、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检验卡片之要求。

3、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。

三、巡检

1、带班长每小时至少对每台机正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良操作。

2、对每一部机台进行巡检，对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性。

3、带班长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主管汇报。

四、其他

1、带班长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。

2、带班长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况，并对下一班进行工作提示。

工序名称：

全检（作业人员：全检员）

一、产品的全检

1、全检员对所压铸的产品实施全检。

2、主要检测产品的外观、缺损等项目。

3、在全检过程中，如发现产品存在有许多的质量问题，应及时将情况向压铸带班长及品质主管反映。

4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录。

二、产品的分选

1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。

2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类，隔离及标识。

3、不同种类、不同型号的产品，一定区别摆放，防止不同产品互混。

三、产品的标识

1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。

2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人员的姓名、全检员的姓名。

3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格品中。

工序名称：

抽检（作业人员：巡检员）

一、产品的首检

1、巡检员必须参与首件产品的首检工作并记录。

2、巡检员必须确认首检产品完全符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求，方可继续生产。

3、对于首检不合格的产品，巡检员有责任要求操作工及带班长对设备及模具进行调整或维修，直至生产出合格品为止。

二、产品的巡检

1、巡检员每2小时至少对每台机正在生产的产品进行一次巡检，以确认正在生产的产品是否符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求并记录。

2、巡检员每小时对全检员正在全检分选的产品进行一次巡检，以确认正在全检的产品是否符合《外观检验指导书》要求。

3、在巡检过程中，所发现的不合格品，应立即标识隔离，巡检员有责任督促操作工、带班长对此加以纠正。

4、在巡检过程中，如发现重大质量问题，或发现严重隐患，应立即向车间主管和品质部门进行汇报，以便于进行及时处理。

5、在巡检过程中，如因设备、模具等问题，而造成的可修补的轻微质量问题，巡检员应及时通报车间主管与品质主管。此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。批量生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进行维修。

三、产品的终检（入成品库前的抽检）

1、巡检员对入成品库前的产品，进行最后的抽检。

2、产品性能尺寸、外观的检验按《出厂检验指导书》来进行。

3、对于不合格的批量产品，可根据实际情况作报废、返修、分选等处理。

四、其他

1、负责压铸模具的检测、验收及检测记录的填写，并及时上报相关《质量日报表》。

2、负责车间的工序控制，负责产品的首检、巡检及入库检验，并填写相关的检验记录。

3、负责产品的终检入库（出厂）检验，不合格产品不得入库（出厂）。

4、监督检查全检员的工作，协助处理车间的质量问题。

5、负责保管车间的质量检验记录，协助车间处理客户退货。

6、协助车间提出产品质量改进方案，提高制成工艺水平。

工序名称： 过程控制中应注意的其他问题

一、重点工序应进行重点控制：

二、对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、带班长及巡检员应加强其检查力度，并列为重点，以确保合格产品流入下工序。

三、工序完成的半成品，在全检时不能堆放过高。外形相似的不同规格的产品，不同产品之间需要进行有效的产品定置标识，防止不同产品之间因距离过近，在搬运、挪动、生产过程中出现重大混淆现象。

四、不合格品的控制

1、在生产过程中，如发现所压铸产品不合格或模具损坏，发现者应立即上报。带班长、巡检员或车间主管组织对不合格品进行标识并隔离，并将不合格品放置在指定区域内。

2、在检测环节中，出现的不合格品如可通过技术处理解决相关质量问题的，全检员及巡检员可要求生产现场做出技术处理，经过处理的产品必须经过重检。

3、发现的不合格品，由车间巡检员填写《质量报告单》，并上报品质主管。由品质主管召集车间相关人员对不合格品进行分析，并做出书面的处理决定。

五、巡检员可一周或一个月对车间生产的质量状况进行一次总结，内容涉及产品质量、客户退货、客户质量投诉等内容，并上报品质主管，由品质主管做出最终的质量月报。

工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效性处理

一、原材料（铝锭）的化验及试压铸

1、所有进货的铝锭必须要经过理、化室的化验，只有化验合格的铝锭方可进入压铸车间进行试压铸。

2、新到的未经过化验的铝锭可先行入仓暂时存放，仓管员应将该批新入仓的铝锭与现正在使用的铝锭严格区分开来，并对该批新入仓暂时存放的铝锭进行标识，同一批不同堆数的铝锭进行相同的标识。

3、新入仓暂时存放的铝锭，未经许可不准发予生产车间使用。该批铝锭的标识中。应有明确的材料合金的代号、数量、进货日期及铝锭的受检状态（未经化验与试压铸的新入仓的铝锭必须悬挂待检标志）。

4、经过化验合格的铝锭，必须在压铸车间进行试压铸，试压铸产品不能低于小件不低于2000件，大件不低于800件，试压铸产品必须经过车间主任及质量管理科质检员的检验，且必须要经过时效处理后的检验，如裂纹、开裂、变形等方面的检验。

5、经过化验、试压铸及时效处理检验均合格的铝锭，质量管理科质检员填写《铝锭检验报告》方可确认为合格原材料。质量管理科根据上述检测报告，在《入仓单》上签名确认，并注明该批铝锭已经过上述两项检验，此时材料方可正式入仓，仓管员正式悬挂已检标志，表明该材料可正式投入生产。

6、通过检验的铝锭，仓管员为其编制材料批号：

列：

ADC12——100831

时间号：材料通过检验的时间，即

2010年8月31日。

材料合金代号：

工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效处理

二、压铸件的时效性处理

1、所有压铸件必须要经过时效性处理，以消除产品的压铸应力。

2、压铸车间所生产的压铸件，在经过全检后，必须要经过15-20天的堆放，以消除产品的压铸应力，在经过时效性处理的压铸件方可流入下工序加工。

3、进行时效性处理的压铸件，必须进行明确的时间标识。

4、经过时效性处理的压铸件，质检员应对产品进行抽检。以确定产品完全符合生产要求后，方可正式入仓进入下工序生产。

5、如因生产急需而要启用未完成时效性处理的产品，由压铸车间质检员填写《让步放行单》，且必须经过公司检验科与压铸生产车间主任的批准。

6、启用未完成时效性处理的产品时，应做到最先进行处理的产品先行出货。

三、原材料（铝锭）的批号管理

1、由于每一批所进原材料（铝锭）的成分各有不同，所以压铸车间在进行生产时必须要进行原材料的批号管理。

2、投入生产的批号铝锭，必须是经过上述检验合格的铝锭。

3、同一个批号的铝锭所生产的产品，必须与其他批号的铝锭所生产的产品进行严格的区分，并进行标注。标注内容包括：产品型号、材料批号、生产时间（时效性处理的时间标识）等。

4、后期机加工，也需要根据材料批号来进行。

1、在压铸生产过程中，操作工严禁私自向保温炉中投入回炉料（如：存在缺陷的产品、集渣包等）。未经许可私自向保温炉投入回炉料的行为，属于严重违反生产操作规程的行为，将受50-100元的经济处罚。

2、操作工在生产过程中，将不合格品及排渣料等单独放置于专用筐内，严禁将回炉料直接放置于地面。所有回炉料应单独堆放，并标识。

3、压铸件的排渣料及喷砂后的废品料严禁投入保温炉使用，必须经过熔炼、除气、除渣、精炼后才可使用。

4、回炉料应集中投放重炼，回炉料是否适于回炉重炼，需经过试验后方可决定。回炉料在重炼前应经过分选，以剔除其中的杂物及其他不相干的的物料。分选后的回炉料必须进行清洗，以祛除附着其上的杂质与污物。

5、已经过试验合格的回炉料，由车间主任决定回炉料何时投入重炼、回炉产品使用那部设备进行加工、生产何种产品（主要是非气密性产品和强度要求不高的产品）等。生产班长与质检员监控回炉料向熔炉中的投入，并加强回炉料压铸件的检验（包括加强巡检力度，加强产品抽检）。

6、所有回炉料压铸件也必须要经过时效处理，以消除产品的压铸应力。

7、所有回炉料的压铸件，必须进行明确的标识。

8、不可回炉重炼的废料的处理：

1）由车间将废料熔成铝锭。2）经分选后当废铝作变卖处理。

工序名称：

回炉料的控制

工序名称：

压铸设备与模具的维护与保养

一、压铸设备的维护与保养：

1、所有压铸设备的使用应严格按照设备操作规程来进行。

2、所有压铸设备的日常维护与保养、二级保养、中修及大修等，请参照《设备管理程序》来进行：

1）、压铸设备的日常维护与保养，如每日上班前对设备进行检查、加注润滑油等，确保压铸设备的正常运行。

2）压铸设备运转1000H进行一次保养。

3）压铸设备运转6200H进行中修。

4）压铸设备运转18000H进行大修。

3、建立设备日常维护与保养的作业指导书，压铸工每班上班前按照该作业指导书之要求对设备进行日常维护与保养。

4、每部压铸机建立一份设备档案，由每班的班长记录设备每日的维护保养情况，及设备维修情况。如：该班该设备生产的产品的种类及数量。

5、压铸设备的的各级保养及中修、大修等记录，组成一部设备的相关档案。

二、压铸模具的维护与保养；

1、现正在使用及新制成的每一套压铸模具，应建立一份模具档案。

2、旧有的模具档案中应明确注明模具投入使用的时间，已压制多少模等数据，以上数据可以是估计值。

3、建立模具的日常维护与保养作业指导书，压铸工、班长、模具工、维修工等根据该作业指导书之要求对模具进行日常维护与保养。

4、模具日常维护与保养作业指导书应明确以下几个方面： 1）模具上机有何人负责安装模具。

2）模具卸下后由何人负责清理、检验、并记录。3）模具的维修。

4）模具的使用寿命。

5、新模具制成后，由质量管理部门负责召集模具设计和制作人员、压铸车间主任、质检员等进行模具验收讨论。合格模具可投入用于生产，不合格模具由设计和制作人员讨论进行改进。

6、模具档案应明确记录该模具压铸了多少产品，模具产生过什么样的问题，模具的维修记录等内容。

工序名称： 压铸车间班长日常质量控制制度

1、在上班交接班时，当班班长必须同上一班长作交接班相关事宜，全面了解前班的生产情况和注意事项。

2、交接班时应对上一班的每台机台所予留的末件产品进行解剖和外观检验。

3、督促和指导本班操作人员对熔炼的铝液进行除渣、除气和精炼处理，并确认在经过上述处理后，方可开始生产。

4、协助质检员完成对本班生产的首件产品进行外观、尺寸检验，确定无异常后才能进行批量生产。

5、对本班每台机所生产的铸件外观，重要尺寸必须隔1小时检验一次，监督炉工必须按照熔炼作业指导书进行操作。

6、对本班操作人员要严格要求，严禁把渣包料、废料及带严重油污的铝料直接回炉，防止一切杂质产生。

7、本班各机台所生产的压铸件必须2小时进行一次解剖，如发现有过多或过大内部气孔时应立即暂停该机的生产，并对设备和模具进行检查和调试，对调试后生产的产品再次进行解剖检验，在确认合格后，才可恢复生产。以此防止批量的压铸件气孔的产生。

8、严格按照要求对本班每台机的使用铝材进行调配（铝材与回炉料的配比）

9、下班前必须把本班的生产情况对下一班作出说明，并在交接班记录本上作出详细的书面说明。

工序名称：

压铸车间生产交接班管理办法

1、当班操作工在下班前15分钟停机打扫卫生，并把模具处于合模状态。

2、予留1-2件完整的末件毛坯（带料饼，集渣包）。

3、将刚生产出的压铸件及使用的铝锭堆放在指定的区域内。

4、清理机台（清洁机身及模具下方的盛料盘，清理压射部分及熔炉周边的渣料）和周边卫生。

5、在交接过程中，必须保证接班人员都在场，交班人员必须向接班人员交代相关交班事项。

6、下班人员必须得到接班者的认同后才可下班。

7、双方班长应在交接班记录上作好工作记录，同时签名确认。

8、接班班长必须在上班时间前30分钟到达生产车间，操作工应提前15分钟到车间。

9、接班班长应对上一班保留的末件产品进行检查确认，而操作工应对上班的机台卫生进行监督，如有不合格之处应及时向本班班长反映，接班班长可要求上一班重新清理。

10、开启电源，打开模具，检查模具型腔及各抽芯是否正常，机床空运转3-5次确定无异常后才能开机生产。

11、接班人员生产时，必须保留首件经班长和质检员确认无异常后才能生产

12、每班班长必须对本班的生产过程进行记录，如换抽芯、换模具或出现质量事故等。

13、在生产过程中，如因各种特殊原因造成生产无法进行的，需经双方班长及相关人员确认后，由接班班长继续完成。

14、完成上述工作后，双方班长同时签名确认，如确认后再出现问题由接班方负责。

第三篇：商品混凝土的生产过程质量控制

商品混凝土的生产过程质量控制

一、商品混凝土的质量要求

商品混凝土的质量主要受原材料性能和质量设计和生产水平以及施工质量三个方面的因素制约。对于商品混凝土生产企业而言，对原材料的性能和质量认真试验和检测、选择质量合格的原材料，综合各种要求和因素进行混凝土配合比设计并在试验室严格的试验的基础上产生基准配合比，生产和质检人员具有良好专业知识和业务技能、认真负责地执行相关标准、准确无误地完成各个工序、依据适宜的生产工艺进行生产，是获得质时合格的出厂商品混凝土的不可缺的保证。同时，还应该对于出厂的混凝土进行跟踪控制，及时反馈混凝土在施工现场的性能和质量，同便进行生产调整控制。对于商品混凝土用户而言，施工方应严格按照施工规范和标准进行混凝土浇注、振捣和养护，以获得满意的施工质量。同时，施工应该按照规定的条件和要求取样和制作混凝土试样，保证获得合格的现场的混凝土试样，减少以致避免由现场混凝土试样不合格而经常导致的施工和商品混凝土生产商之间的分岐和矛盾。

商品混凝土的一个显著优势是能够大幅度提高混凝土的强度保证率。混凝土的强度是混凝土质量的一个重要指标，混凝土强度必须满足设计要求。商品混凝土由于采用工厂化集中生产，从原料、配合比设计、生产、运输、浇注等各环节按照相应标准和规范严格控制，因此能够尽可能地保证混凝土的强度要求。

除应满足强度要求外，混凝土还应具有足够的在建筑物所处的环境及使用条件下抵抗内外因素侵蚀破坏和变形的性能，即耐久性，以保证建筑物的服务寿命，减少维修维护工作和费用。实际上工程人员常常过度关注混凝土的强度却忽略了耐久性，由此带来了很多问题。很多钢筋混凝土结构过早发生破坏，其原因不是强度不够，而是耐久性不足。在这方面国内外的教训比比皆是，而且付出了惨重的代价。

作为一种工厂化生产的商品，商品混凝土还必须满足用户的使用要求。现代的施工技术往往要求混凝土采用泵送浇注施工工艺，因此商品混凝土的拌合物需要具有良好的工作性能（或称和易性）通常是大坍落度、较小的坍落度损失配以良好的粘聚性能和保水性能，以保证混凝土泵送施工的顺利进行。

企业界的主要目的是经济效益最大化，追求最大的利润空间同样是商品混凝土生产商的主要目的。因此，在保证商品混凝土各项质量和性能的基础上，商品混凝土生产商要不断提高技术和管理水平，节约成本，保证企业的生产利润。

总之，合格的商品混凝土必须是力学性能、耐久性能、工作性能满足结构设计和施工使用要求并且在经济上有利可图的混凝土。这几个方面是一个有机的整体，相互影响、缺一不可。商品混凝土生产商需要综合考虑这几个方面，保证性能，兼顾成本，做到综合平衡。

二、生产过程质量控制

商品混凝土采用工厂化集中生产，其生产过程具有配合比基本稳定、计量准确、生产量大、生产快捷、机械化和自动化程度高的特点。商品混凝土的生产由原材料的进料和堆存、原材料的计量、混凝土的搅拌、出厂质量检测、运输和浇注等一些环节组成，每个环节都必须认真做好。

但是，由于原材料种类多，质量和性能的波动较大，常常造成混凝土的不稳定，因此生产过程的质量控制十分重要。在生产中必须严格按照试验室出具的生产配合比计量各种原材料，依据技术部门制订的生产方案搅拌生产，现场质检员还应随时观察混凝土拌合物的工作性能，并根据原材料的实际情况及时有效地调整，以保证混凝土的质量。

在冬季和夏季高温生产期内，必须按照相应生产规范和技术方案执行。

2．1原材料的进料、堆丰和使用 生产商品混凝土的原材料包括水泥、矿物掺合料、砂、石、外加剂和水六类。除水（一般为自来水）不需要专门检验外，商品混凝土搅拌站必须对进场的其它五类原材料进行检验和试验。原材料供应商必须提供产品说明、出厂合格证和性能质量检测报告。搅拌站的试验室负责对进场原材料进行质量检验和性能试验，为采购部门提供接收或柜收依据，为生产和质检部门提供生产过程质量控制和调整依据。不合格的原材料不得用于生产。

商品混凝土搅拌站的砂、石类原材料采用堆场形式堆放。为了保证砂石材料性能的稳定，堆场要有可靠的排水功能，防止积水、积雪，最好采用封闭的材料存入厂房。对于不同规格的砂、石料应该分别堆放，并有醒目的标志，标明品种和规格，防止混料。砂石材料的堆存和使用要有序进行，做到先进先用，以使一段时间内的砂石料性能基本稳定。同时在生产中要密切关注砂石材料的波动情况，尤其要注意砂的细度模数、含水率和含石率等的变动。生产控制中要及时对变化情况作出反应。

水泥、矿物掺合料和膨胀剂等粉状原材料储存于筒仓应保证密封性能良好，防止雨、雪进入，使用权原材料受潮。应根据生产情况密切注意原材料的消耗，防止出现原材料短缺的情况。商品混凝土搅拌站应尽量使用同一大厂的同品种的旋窑水泥，以保证可靠的强度和稳定性。粉煤灰应使用权用II或I级灰，严格检测粉煤灰的细度、活性指标和需水量比。选用适宜的符合国家标准膨胀剂，经过试验确定膨胀剂与水泥和粉煤灰的相容性以及适宜掺量。

液体泵送剂和水储存在密闭的罐中。要选用符合国家标准、并且与水泥、矿物掺合料和膨胀剂具有很好相容性泵送剂或减水剂，保证混凝土的工作性。2．2原材料的计量和搅拌

计量和搅拌系统是商品混凝土生产的核心部分，计量精度直接影响混凝土的质量，计量和搅拌速度直接影响混凝土的生效率。

混凝土的计量系统的误差必须满足相应国家标准的规定要求。为了保证计量系统的精确性，每年不少天一次上法定的计量部门进行检查，并取得计量部门签发的检定合格证书，同时在生产过程中应定期自检和校验，密切注意计量系统的误差范围。

商品混凝土搅拌站采用成套的自动化混凝土生产线，上计算机进行生产控制，生产控制系统的操作人员只需根据生产任务单和配合比通知单调用生产配合比，原材料的上料、计量、搅拌、卸料完全由计算机控制操作。操作人员必须严格按照生产任务单和配合比通知进行生产，保证混凝土的质量以及生产的混凝土与需求相一致辞。由技术部门规定混凝土的搅拌时间和上料顺序，在使用粉状膨胀剂、引气剂或阻锈剂时应适当延长搅拌时间。在这一过程中，由现场质检员实施监督检查，同时需要密切观察生产过程的情况，及时、有效地发现问题并进行相应处理。2．3混凝土出厂检验

为了保证商品混凝土的质量，应由质检员对出厂的混凝土进行检验。出厂检验工作包括送货单检验、混凝土工作性检验、混凝土强度试件的取样和制作、开盘鉴定以及检验记录填写等项。应首先对送货单进行检验，防止出现交货错误。对出厂混凝土的质量进行目测和试验，检测其坍落度是否满足要求，粘聚性和保水性是否良好，是否适宜泵送施工等。特别是对于每一批次的前几盘混凝土应密切关注。发现质量波动或混凝土工作性不满足要求时应对生产配合比进行调整，调整时应保持水灰比/水胶比不变，根据生产时的砂石计量数量，如果砂的细度模数和含石率有明显变化，还需要降低或增大砂率。

混凝土的拌合物的质量应每车目测，同时按照规定要进行取样检测，主要检验混凝土的坍落度是否满足要求，拌合物是否均匀，粘聚性和保水性如何，并将检验结果反馈到生产控制中。必要时应当每车均检测工作性。同时，按照标准和规范的要求取样制作强度检验的试件。按照要求，进行强度检验的试件取样时，每拌制100m3的同一配合比的混凝土，取样次数不得少于一次，当一个工作班生产的同一配合比的混凝土不足100m3的，其取样次数也不得少于一次。取样后要在规定的环境中、按照规定的制作方法成型进行标准养护。2．4运输和浇注

通常情况下，商品混凝土生产商负责混凝土从搅拌站到施工现场的运输。采用泵送浇注工艺时，还常常由生产商提供汽车泵或地泵，并且负责将混凝土泵送至施工部位。在这种情况下，商品混凝土生产商须负责混凝土的运输和浇注质量。

商品混凝土的生产、运输和使用是一个连续过程中的几个环节，必须保证混凝土质量在这一系列环节中始终处于受控状态。不同的工程部位、施工方式以及施工方的技术水平和准备情况，对混凝土的需求量是不同的。因此，商品混凝土生产企业应根据施工方的施工方案编制相应的生产和运输方案，必要时派出驻施工现场的高度人员，随时掌握工地情况，合理安排车辆，以合适的供应速度为工地提供混凝土。车辆发出过多会造成施工现场车辆等待时间过长，导致混凝土的工作性损失过大，车辆发出过少会造成施工现场缺料，导致混凝土不能连续浇注，这都会影响混凝土的质量。

此外，商品混凝土生产商还应做好对罐车、泵车和高度人员的业务培训工作，保证混凝土的运输和浇注按照相应的规范和标准进行。

2．5施工现场的工作

商品混凝土生产过程的控制不了但包括搅拌生产和运输工作，还包括施工现场的工作，后者主要分为两个方面：施工现场信息反馈和对施工方协助和监督。这一点是不容忽视的。2．5．1施工现场信息反馈

商品混凝土生产企业派出的施工现场高度员应该根据施工情况，保持与搅拌站生产和车辆高度人员联系，及时调整供料速度，使供料速度与施工速度相平衡。同时，还要及时反映用户对混凝土的需求数量的变化，以便搅拌站及时调整生产计划，防止混凝土的浪费。

原材料的波动、施工进度和天气变化以及运输距离的变化都会造成混凝土的质量和性能波动，常常导致施工现场混凝土的工作性不良，影响混凝土的浇注施工。商品混凝土生产企业派出的施工现场高度员应当将混凝土的质量情况及时反馈至搅拌站，以便做出相应的技术调整，保证混凝土的质量。

当商品混凝土生产企业没有施工现场高度员时，应当事先与施工方沟通，要求施工方做好上述的信息反馈工作。2．5．2对施工方协助和监督

施工方是商品混凝土的用户，负责混凝土的入模、振捣和养护等施工以及施工现场混凝土的取样检验。为了保证混凝土质量，避免纠纷，商品混凝土生产企业需要协助和监督施工方做好下列工作：督促施工方做好施工准备工作，为混凝土进场交货提供必要条件；要求施工方保证施工速度，防止混凝土过振或漏振；督促施工方及时地反馈质量要求，进行现场施工检查；未经混凝土生产商允许，不得在混凝土里面加入外加剂和水等材料；协助并监督施工方按照标准和规范取样进行现场检验、制作和留臵试件并进行标准养护，以避免纠纷，保证成型试件强度合格。2．6质量控制体系 2．6．1建立质量保证体系

建立关系明确的质量管理和保证体系，统一协调材料、技术、质检、生产等各部门的职责和工作，全面提高和强化人员的质量意识，各负其责，责任至人。2．6．2制订混凝土质量控制计划

根据质量管理和保证体系，制订明确、可操作的质量控制目标，分解至企业各部门，各部门再细化分解至各岗位。依据质量控制目标，制订一定时间段内的质量控制计划，并且建立合理适宜的考核和激励措施。2．6．3贯彻落实生产方案

对于重要工程和有特殊要求的混凝土工程，制订详细的生产方案和审批手续。生产前认真进行生产方案的技术交底工作，对从原材料至现场浇筑的每个环节都严格要求，保证生产方案的贯彻落实。

2．6．4建立技术资料档案

保证各项技术资料齐全合格，及时为施工方提供相应的开盘鉴定等技术资料，并形成和种生产书面记录。主要的书面记录包括商品混凝土生产日志、质量检查表、混凝土安全运输交底、混凝土泵送记录和混凝土试件制作记录。

商品混凝土的良好质量是商品混凝土能够不断得以发展和应用的基础。因此，商品混凝土的质量控制具有十分重要的意义。商品混凝土生产企业必须全面提高和强化质量意识，严格按照相应的标准和规范进行生产和质量控制，从生产过程的各个方面做好工作，保证出厂混凝土的质量。同时，商品混凝土生产企业需要协助和监督施工单位按照标准和规范进行施工，保证混凝土的使用质量。

第四篇：铝合金门窗生产过程的质量控制

铝合金门窗生产过程的质量控制

发布时间：2006-10-19

一间机械化流水作业生产线年产20万平方米规模的铝合金门窗生产企业，铝门窗产品的质量好坏，直接影响房屋建筑工程质量，也影响铝门窗生产、施工安装企业的声誉和经济效益。如何生产优质的铝门窗产品，及获得在房屋建筑施工安装上的优良工程结果，是本文研究讨论的目的内容。作者根据在铝门窗生产与施工安装企业长期的设计、生产与施工安装实践和质量管理工作经验，就铝门窗机械化流水作业生产线上的生产过程质量控制方法，向有关科技与管理人员作一简要介绍，以起个抛砖引玉的作用。

一、铝门窗生产过程质量控制

1．原辅材料的质量控制铝门窗生产用的原辅材料供应商，虽然都取得了ISO国际质量认证，有一套完整的质量体系，但在中国目前的实际情况表明，仍然时有不合格品供应给客户现象。因此，在铝门窗生产时，外购的各原材料在入仓前均必须进行严格的质量检验控制。

(1)铝合金型材的主要质量控制内容

①具有产品质量保证书；

②铝型材的壁厚、氧化膜或涂层复合膜厚度、硬度等应符合国家标准GB／T5237.1－2000，或满足设计生产的铝门窗产品要求；

③铝型材外观表面质量、颜色应与样板相符合。

(2)五金附件、辅助材料的主要质量控制

①不锈钢滑撑质量控制查验产品合格证；检测材料质量，用磁铁测试其不锈钢的磁性；用游标卡尺测量其关键的三角定位尺寸和影响安装质量的孔距尺寸，以及材料的厚度、宽度等，其余按GB9300－88验控。

②联动执手以事先提供的样板比较，查验合格证和质保书，其余按GB9298－88标准检验。

③铝合金门窗锁与球型锁的质量控制抽样检验外观和结构质量，应以样板相符，启闭要灵活等，其它按GB9302／9303－88及GB8388－87标准检验控制。

④地弹簧、门窗滑轮及自攻螺丝产品质量应与样品相符，并查验合格证、质保书、其余应分别符合GB9296－88，GB9304－88，和GB845／846－85标准。

⑤抽芯钉、硅酮建筑密封胶的质量控制对这两种材料的质量控制，均必须进行实物试验检验。抽芯钉常见的质量问题是外包复层材质偏软，达不到预期的紧固作用，特别是其不合格部分通常被隐蔽着，易造成严重的质量事故，故对这一材料质量应严格控制，经常检查监督。对密封胶的质量控制，无论是玻璃胶还是外墙胶，进行实物试验目的是观察其流动性，防止过稀，附着吸附性、表干和整体固化速度。通常品质差的密封胶表现为，过稀、流动性大、吸附性能差和整体固化时间长，常导致铝门窗产品质量差。

⑥密封胶条及横竖毛条等附件质量控制这些附件的质量控制，主要是与事先提供的样板进行比较或进行实物试验，检查其品质是否满足铝门窗的设计要求。

2．开料与机械加工过程质量控制

(1)铝型材锯切下料质量控制主要是严格控制长度尺寸和角度的准确性。门窗框料长度尺寸通常控制为正值<0．5～0．0mm：门窗扇料长度通常控制为负值－0．5～0．0mm。门窗框、扇料中具角度的开料，必须使被开出的铝型材端头角度准确，并进行实物对接试验，使之满足设计要求。

(2)铝型材门窗料的锣榫、铣、钻、冲、剪切这些机械加工过程的质量控制，主要依据铝门窗设计图纸和工艺技术卡片确定的尺寸及有关质量要求。为了减少误差和不必要的损失，工作前需准确调试好相关机械设备的刀、模、钻头等，尺寸调试确认无误后，才能投入大批量运行生产。同时注意剔除少量质量不合格的铝型材，防止流入下道工序。另外，在运行时要间隔一定时间，进行检测加工过的物件尺寸，防止机械故障导致出现的偏差，再是对机械加工操作平台、夹紧器表面应控制洁净状态，清除铝屑异物对铝型材饰面的损伤划花。必要时，在开料前就将铝型材饰面采用保护胶纸包起来，以保证产品质量。

3．组装包装

(1)组装过程的质量控制组装对铝门窗产品质量影响较大，是质管部门和质检人员进行监督检验的重点工序。铝门窗的组装依据设计图纸和工艺技术卡片，具体质量控制内容包括：①门窗槽口宽度控制<2000mm为±1．0mm；

②门窗槽口对边尺寸之差<2000mm为±1．0mm；

<3500mm，>2000mm为±1．5mm；

③门窗槽口对角线尺寸之差<2000mm为±1．0mm；

<3500mm，>2000mm为±1．5mm；

④同一平面高低差控制<0．5mm；

⑤装配间隙控制<0．3mm；

⑥启闭，要灵活无卡阻，启闭力≤50N；

⑦高度偏差控制<3500mm，>2000mm为±1．5mm；

>3500mm为±2．0mm；

⑧附件位置准确；

⑨构配件连接牢固，如锁、轮、铰、执手、螺丝钉等；

⑩门窗饰面质量良好，无损伤、凹陷、变形等。

(2)包装质量控制

铝门窗包装过程质量控制，主要是清洁油迹油污和表面附着物及粉尘。对饰面包上保护胶纸，贴墙的型材表面涂上均匀的沥青保护，产品贴上合格证并进行准确编写上相应的号码。

第五篇：论电线电缆生产过程质量控制检验

论电线电缆生产过程质量控制检验

检验按相关标准的理解是：通过运用观察和判断，适当的结合测量，试验所进行的综合性评价。检验的目的本文作者认为是满足客户对产品质量的期望值，任何一个过程策划都应该是围绕客户而进行的。在质量管理体系中应用过程方法时，强调四个方面的重要性，1.理解和满足要求，2.需要从增值的角度考虑过程，3.获得过程绩效和有效性的结果，4.在客观测量的基础上，持续改进过程。可见过程控制是多么重要。特别对于电线电缆制造过程控制，发现问题越及时越好，因为制造流程是叠加的，到成品发现再处理，解决难度相当大，也会给企业造成不必要的损失。

电线电缆生产过程质量检验是按照生产计划单，工艺指导书和操作规程的要求进行验证检验的，检验的形式多种多样，本文着重阐述按生产过程分类的产品过程检验，即首件检验，巡回检验，完工检验。

一．首件检验

首件检验应该是十分重要的，因为在开始时能够发现问题，解决问题，制定预防措施，防止批量不合格，起到十分关键的作用。例某工人早上开挤出机，加温的温度达到了，就开始生产。那么这时就属于首件检验，检验挤塑机温度是不是已经达到规定温度，可从排出的料的光泽度，有无胶粒，不塑化颗粒等，若有，说明保温时间不够，此时开机，势必会造成质量问题的产生。当发现不合品时，应加以分析，制定预防措施。对于首件检验，可导入自检、互检、专检，那么对于上述三种检验，我认为自检就是操作工检验比专检发现隐患的几率高，车间生产机台多，不可能每台开机专检都在，这时，自检应发

挥其岗位的重要性，这也是避免不合品流入下道工序的关口。但往往事实相反，检验都依赖于专检人员身上，这也是一种观念的不良，质量是需要全员参与的，不是那个人的义务，是大家的责任，质量的提高是建立在对标准的理解程度和应用的灵活性的基础之上，每个人都能是质检员，转变观念，问题就会迎刃而解。

二、巡回检验

巡回检验是质检员对车间过程的全数检验，认为可对重要工序，材料加强频率的检验，问题的发生都在一瞬间。实例:甲工人在做绞线正常生产时，检验员测量导体外径发现外径缩小，那么这时检验员应该对工艺规程等熟记在心，发挥的时刻到了。外径变小，造成电阻超标，就应该让工人停下来，检查是由于单丝直径小，还是设备造成的，因为首件检验符合要求。找出原因，进行分类统计，改进。所以还是要督促操作人员熟悉工艺规定，检查执行情况，如果巡回检验不及时，也会造成批量不合格。

三、完工检验

完工检验是对一件半成品结束的一种检验形式，验证其是不是符合要求规定，例：机台生产一盘10千伏架空线，那么完工检验，首先要看端头导体根数，绝缘厚度、最薄点、平均厚度，光洁度。通过测量加目测来分析质量的情况。

质量是一个永恒的话题，作为质量人员，我们要考虑的是如何改

进，通过运用全面质量管理方法，不断提高企业自身独特的质量控制方法。质量意识，需要全体员工的执行，重视全员参与。加强过程控制，不断达到客户满意，实现企业健康向上发展的目标。