重钢铁水脱硅工艺研究及应用

第一篇：重钢铁水脱硅工艺研究及应用

重钢铁水脱硅工艺研究及应用

（壹佰钢铁网推荐）铁水中的硅并非转炉炼钢的主要热源，过高的硅含量只会增大转炉脱磷难度，影响炼钢生产的稳定。

重钢采用的是紧凑的“一罐制”生产组织模式，对铁水硅含量提出了更高的要求。目前，高炉铁水硅含量平均为0.45%，基本满足炼钢生产需要。但铁水硅含量波动大，一般为0.10%~1.25%，大于0.80%的比例约6%，对“一罐制”生产顺行影响较大。而且，从理论和实际生产数据上分析，铁水硅含量越低，对转炉脱磷越有利，故探讨、选择适宜的脱硅工艺很有必要。

高炉到转炉脱硅大不同

高炉出铁过程脱硅。高炉出铁过程脱硅最直接的办法就是在高炉铁沟内进行脱硅处理，该处理工艺不增加高炉—铁水预处理流程的时间，且处理能力较大、温降小。脱后渣还可以在铁水预处理工序进行处理，不影响“一罐制”模式的顺行。这种办法成本低，在早期的一些文献中已有记载，脱硅率一般为50%左右。故从现有条件上考虑，重钢采用自然投入法在高炉铁沟内进行脱硅试验。其工艺过程是将脱硅剂投入铁沟内流动的铁水表面，借助铁水从主沟流入铁水罐时的冲击搅拌作用促进脱硅反应的进行。

从试验结果可看出：多批次加入脱硅剂有利于脱硅反应的进行，且波动性较一次性加入时小；最佳的脱硅剂加入方式应该是多批次加入，且前期量稍大，并逐渐递减。

KR法脱硅。KR法的主要原理是以一个外衬为耐火材料的搅拌器浸入铁水罐熔池内一定深度进行旋转搅拌，使铁水形成漩涡，并将加入的熔剂卷入铁水中，在充分的动力学效果下与铁水进行混合、反应的一种方法。这一方法原来一直用于铁水脱硫，武钢在上世纪70年代从日本引进，目前在国内已得到广泛应用。

重钢在210t公称容量的KR脱硫装置上进行了KR法脱硅试验。从试验结果可看出：铁水脱硅率随脱硅剂加入量增大而提高；尽管进KR站铁水的温度较高炉出铁温度稍低，但充分搅拌的动力学效果更有利于提高脱硅率。

转炉吹炼过程脱硅。其主要的方式包括转炉双渣操作和转炉双联脱硅。

转炉双渣操作是转炉炼钢常用的造渣方法，其重要作用之一就是处理含硅量较高的铁水。生产实践证明，转炉双渣操作基本上可以解决含硅量为0.80%~1.25%的铁水对转炉脱磷的影响问题，且主要用于吹炼普碳钢或走LF精炼工艺路线的一般优质钢。但铁水硅含量越高，转炉操作越不稳定，易造成转炉干法泄爆，影响生产顺行。故对于硅含量大于1.25%的异常高硅铁水还应探寻其他解决办法。

转炉双联技术目前在国内多家钢铁企业中应用和推广。该工艺是将脱磷、脱碳分别在两个转炉内进行，其中一个进行铁水脱磷，另一个转炉将脱磷处理后的铁水进行脱碳升温，从而取得纯净度较高的钢水。

转炉双联技术在设计上又分为异跨异炉、同跨异炉和同跨同炉模式。重钢具备同一转炉分别承担脱磷炉和脱碳炉任务的能力，属于同跨同炉模式，类似转炉双渣，作业时间短。故此次运用转炉双联技术试验处理异常高硅铁水，前一炉吹炼的主要任务是将铁水中的硅含量脱至0.40%左右，然后将脱硅处理后的铁水重新倒入转炉进行脱碳、脱磷。试验数据显示，转炉双联法脱硅率较高，可将异常铁水的硅含量平均脱至0.43%。但过程控制很不稳定，操作工艺还有待进一步优化。

工艺选择讲究因地制宜

结合重钢的生产工艺状况，上述脱硅工艺的优缺点和脱硅率对比见附表。

“一罐制”生产组织模式对时间节奏的要求非常严格，不增加“一罐制”生产流程的时间是生产顺行的前提，故高炉出铁过程脱硅和KR法脱硅的实用性更高。其中，高炉出铁过程脱硅的效率较高，应作为正常生产过程中的主要脱硅工艺。这两种脱硅工艺基本可以解决目前比例约占6%的高硅铁水的问题。由于KR站在初期设计上未考虑增设其他加料装置，且结构非常紧凑，目前均采用人工投掷的办法加入脱硅剂，加入量较少。因此，KR法脱硅率还有较大的提升空间。但是否须要进一步整改和优化，还有待就成本和效益进行论证。

转炉双联法脱硅虽然不稳定，但仍有进一步优化的空间，而且其脱后硅含量平均可控制在0.40%~0.45%，基本满足转炉脱磷要求。高炉在开炉或复风前期以及洗炉时，常伴有硅含量异常高的铁水，转炉双联法脱硅可作为处理这类异常高硅铁水的应急方案。

从降低转炉生产成本、提高钢水质量上考虑，在铁耗较高并能保证一定硅含量的前提下，铁水硅含量应越低越好。因此，各钢厂应根据自身条件和要求选择适宜的铁水脱硅工艺。（壹佰钢铁网推荐）

第二篇：宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术

宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术

王天球

王士彬

（上海宝山钢铁股份有限公司炼铁厂）

摘要：本文介绍了宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术，并根据现场实际生产数据及操作经验，分析总结出了影响脱硅效果和泡沫渣的诸多因素，通过采取一系列改进措施，使高炉炉前脱硅取得了很大的进步，为炼钢冶炼低磷低硫精品钢提供了优质低硅铁水。

关键词：炉前脱硅

脱硅效果

泡沫渣

影响因素

1.概述

高炉炉前脱硅主要是为炼钢提供低硅铁水，冶炼高附加值精品钢。以往铁水预处理都是由炼钢“三脱”来进行的。由于其工艺复杂，处理时间长，铁水热损失大，渣量大，成本高，八十年代初以来，日本、韩国、台湾等国家和地区相继采用高炉炉前铁水脱硅技术。其目的在于缩短钢铁冶炼全流程生产时间，降低炼钢熔剂消耗量，为生产低磷低硫高级钢，提高产品竞争力以及改善企业的经济效益提供必要条件。

高炉炉前脱硅所用的方法主要有投撒法和喷吹法两种。脱硅剂靠自重撒落到铁水表面的称为投撒法，用载气将脱硅剂以一定速度喷入铁水中的称为喷吹法。这两种方法都有使用实例。比较而言，投撒法所用的脱硅剂在粒度和种类上可选范围较宽（如烧结矿粉和氧化铁皮等均可应用），其系统工艺流程及设备都比较简单，造价低，但脱硅剂消耗量大，脱硅剂与铁水搅拌不充分，脱硅产生泡沫渣多，脱硅效果欠佳。日本福山4BF、千叶6BF、韩国光阳4BF等高炉所用的脱硅系统均属于投撒法。

喷吹法脱硅工艺及设备相对要复杂些，所用的脱硅剂粒度、水分等要求也较高，但脱硅剂与铁水的混合较好，反应界面大，有利于脱硅反应进行，脱硅效果较好。所用的脱硅剂一般为烧结厂除尘灰和出铁厂除尘灰。喷吹法是目前采用较多的一种炉前脱硅工艺。日本的千叶5BF、水岛2BF、3BF、4BF、鹿岛2BF、3BF、福山2BF、神户3BF、加古川2BF以及台湾中钢1BF等均采用了喷吹法脱硅。宝钢采用铁水预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。目前，宝钢1、2、3号高炉分别建有脱硅规模为165万吨/年、325万吨/年、345万

吨/年的三套脱硅工艺系统。

宝钢炉前脱硅工艺系统采用喷吹法，通过工艺参数的调整，解决了喷吹管线上的脱硅剂堵塞等工艺问题，产生了数项宝钢技术秘密。目前生产操作稳定，完全能够满足炼钢的低硅（≤0.20％）铁水的需求，脱硅效率和效果良好，2003年，高炉炉前脱硅合格率（脱硅后铁水含[SI]≤0.20％的罐数占全部脱硅罐数的比率）达到98.7%，有效地满足了炼钢工艺需求。同时，较大幅度地提高了炼钢的生产效率和降低了炼钢的生产成本。

2．脱硅原理

高炉炉前脱硅是炼钢铁水预处理过程，宝钢高炉炉前脱硅采用的是喷吹法，即在高炉炉前建有脱硅喷吹站，脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，经喷吹罐加压、流化后，通过喷吹管线，从脱硅喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂（主要是烧结矿粉和除尘粉，含较高的Fe2O3）与铁水一起进入鱼雷罐中，脱硅剂与铁水中的[SI]发生剧烈反应，形成SiO2进入渣中，从而达到铁水脱[SI]的目的。

在反应过程中,[Si]的氧化反应，与[C]、[Mn]的氧化反应同时进行。

3.宝钢高炉炉前铁水脱硅实践 3.1炉前脱硅技术

高炉炉前脱硅是一项新的生产工艺，根据公司要求，整个脱硅系统在高炉正常生产过程中以技改的形式逐步在宝钢三座高炉增建，到2001年底，宝钢三座高炉炉前脱硅系统全部建成并投入运行。根据宝钢高炉的实际生产状况和脱硅工艺特点，主要采取了以下的措施：

① 协调组织正常生产和技术改造施工、生产调试 宝钢高炉炉前脱硅技改工程在施工改造过程中具有以下特点：  资金投入量较大，工程改造施工量大，1、2号高炉分别增加了一台炉前脱硅除尘风机，2号高炉还兼顾到高炉大修后的出铁场部分平坦化工程。 施工工作复杂，难度大，技改工程在高炉生产过程中进行，既要确保技改工程的顺利进行，又不能影响高炉的正常生产，而且有些改造的关键部位与高炉的正常生产直接相关。

为此，炼铁厂根据各高炉的状况，专门成立以项目负责人为主的脱硅改造推进小组，负责协调和推进脱硅技改工程的工作。通过采用区域负责管理、三方签字确认、一事一票等形式，生产方与设计单位和施工单位的密切合作，协调和推进，既保证了生产的正常进行，又按时圆满地完成了脱硅技改工程。同时，针对新的工艺技术特点，及时组织编写了岗位操作规程和安全规程并组织职工进行学习，确保了三座高炉的脱硅系统顺利投产。

② 脱硅系统设备创新 脱硅设备经过不断改造，已达到国内先进水平，设备逐渐小型化，运行稳定，操作简单，效率高。已申报多项专利。

③ 稳定高炉生产，实施低硅冶炼

根据宝钢炉前脱硅工艺设计要求，为了使铁水脱硅后的含硅满足炼钢需求（[SI]≤0.20%），脱硅前的铁水温度须稳定，控制铁水[SI]≤0.42%。近年来，宝钢炼铁技术在不断保持世界一流水平的同时，继续进行高炉低硅冶炼操作，通过对高炉渣铁性能的控制、风口前理论燃烧温度控制、高煤气利用率控制、高喷煤比的控制和原燃料质量控制等技术研究和进步，高炉低硅冶炼技术取得了显著的进步和提高，近两年来，高炉炉况顺行、炉温稳定，铁水含[SI]在0.30%左右。不仅提高了宝钢的高炉冶炼技术，降低了高炉生铁成本，同时也为高炉炉前脱硅奠定了良好的基础。

④ 调整工艺参数，稳定脱硅操作控制

高炉炉前脱硅是宝钢高炉新的操作工艺技术，由于脱硅喷吹管线较长，而且脱硅剂的比重较大，在脱硅操作过程中容易发生管线堵塞，影响脱硅操作和脱硅效率。脱硅操作人员根据新的工艺特点，逐步调整和优化工艺参数，自主开发出了“防止管线堵塞控制系统”，确保了脱硅喷吹系统的稳定控制。

⑤ 研究开发脱硅使用的消泡剂

根据宝钢高炉炉前脱硅工艺技术特点，铁水的脱硅反应在鱼雷罐中剧烈进行，同时，由于脱硅过程也是铁水脱碳的过程，碳的氧化和脱硅过程中渣的粘度等物化性能的变化，造成大量的泡沫渣产生，不仅影响脱硅效率，也对实际操作生产带来极不利的影响。通过对脱硅反应机理、脱硅过程中渣的粘度、碱度和表面张力等物性的研究，相应研究开发出适合宝钢高炉炉前脱硅工艺要求的消泡剂，实际使用过程中在保持脱硅效率的条件下有效地抑制了泡沫渣的产生，效果良好。3.3.2脱硅操作技术管理 1).脱硅剂输送

脱硅剂由吸引压送罐车送到喷吹站附近，通过罐车上的气泵及喷吹站的补气气源将脱硅剂压送到储粉仓中。每一个储粉仓和喷吹罐均设有称量装置，监视料位、装料及喷吹过程。

喷吹站内脱硅剂的输送是用压缩空气输送的。输送气体的流量通过调节阀进行控制。脱硅剂的投放速度通过改变料流调节阀的开度和罐压等参数加以控制。2).脱硅操作

脱硅操作时喷枪头处于摆动流嘴铁水平面上一定的高度。脱硅剂与空气混合物在喷枪头处以扁平大流股冲入铁水中，以加大脱硅剂与铁水接触面，提高脱硅效率。

喷枪的操作及其位置控制由喷枪传动设备实现。操作该设备能完成喷枪升降、摆动、横向移动三个动作。生产中操作人员通过该设备控制喷枪头与摆动流嘴中的铁水面保持最佳的位置状态。

脱硅剂投入量随出铁速度变化，通过调挡位控制脱硅剂单耗。当脱硅过程中有泡沫渣产生时，可适当加入消泡剂。

4.影响脱硅效果的因素 4.1脱硅剂单耗

脱硅剂单耗是影响脱硅效果的主要因素之一。下面是脱硅剂单耗与脱硅效率和脱后硅的关系。

脱硅剂单耗与脱硅效率的关系脱硅剂单耗与脱后硅的关系1004540％80％351，030.率60025效，硅40硅20脱后1520脱***2030脱硅剂单耗，kg/t脱硅剂单耗，kg/t图1.脱硅剂单耗与脱硅效率和脱后硅的关系 Fig.1 The relation between agent consumption and

desilication efficence

由上图可以看出，脱硅效率随脱硅剂单耗的升高而升高，这主要是因为吨铁脱硅剂消耗量增加，脱硅反应更加充分所致。4.2铁水温度

合适的铁水温度对脱硅效果也有一定的影响。温度低，铁水中硅含量也低，硅的浓度梯度小，反应动力小，脱硅剂主要和碳反应，脱硅效果差，并且容易起泡；温度高，硅含量高，铁水比较粘，反应不易充分进行，脱硅效率要受到一定影响，硅也不容易脱下来。如图所示为铁水温度与脱硅效率和脱后硅的关系。可以看出，铁水温度在1505度左右平均脱硅效率最高。

铁水温度与脱硅效率的关系铁水温度与脱后硅的关系10050％80％401，0率60.030效，硅40硅20脱后20脱100014601480***0***0***01560铁水温度，℃铁水温度，℃图2.铁水温度与脱硅效率和脱后硅的关系 Fig.2 The relation between PT and desilication efficence

4.3原始硅高低

原始硅的高低对脱硅效率和脱后硅的影响也是主要因素。由图可以看出，原始硅和脱后硅基本成线性关系，原始硅越低脱后硅也越低，这很容易理解。但原始硅高低与脱硅效率成一个抛物线关系，也就是原始硅在0.35％左右时脱硅效率最高，这也和铁水温度与脱硅效率的关系相对应。

前硅与后硅的关系前硅与脱硅效率的关系50％401001％0.30，800，率60硅20效后硅4010脱***0406080前硅，0.01％前硅，0.01％图3.原始硅与脱硅效率和脱后硅的关系 Fig.3 The relation between [Si]i and desilication efficence

4.4脱硅剂成分、粒度

脱硅剂的成分特别是含氧量对脱硅效率的影响较大，因为脱硅过程就是脱硅剂中的氧与铁水中的硅反应的过程，脱硅剂含氧量越高，脱硅效果越好。脱硅剂的其它成分，如氧化钙等对脱硅渣的碱度有调节作用，对脱硅反应也很重要。脱硅剂的粒度对脱硅效果的影响主要表现在：粒度太粗，喷吹易堵，影响脱硅操作，脱硅剂难以达到有效喷吹量；粒度太细，大部分脱硅剂被集尘吸走，进入铁水的脱硅剂量减少，影响脱硅效果。

4.5渣子翻泡

渣子起泡是脱硅反应中不可避免的现象，翻泡剧烈，影响受铁量，受铁末期易使铁水翻出下地，必须适当投入消泡剂，甚至不得不提前停止脱硅。这样脱硅剂很难达到合适的喷吹量，并且最后的受铁没有脱硅，很难保证脱硅合格。

4.6操作方法

恰当的操作方法对提高脱硅效果和降低渣子起泡也非常重要。喷枪的位置、喷吹速度、喷吹时机等都是重要的影响因素。喷枪位置过高或喷吹速度过小，脱硅剂被除尘吸走的多，并且冲击铁水的搅拌力弱，反应不充分，浮在铁水表面的脱硅剂多，还会造成渣子粘度增加，容易起泡；喷枪位置过低或喷吹速度过大，对铁水的冲击力大，反应太剧烈，也容易起泡，并且溅出的铁水容易烧坏喷枪头。恰当的喷吹时机不仅可以提高脱硅效率，还可以降低脱硅剂单耗，降低渣子起泡。开始受铁时没有必要喷吹，当受铁100吨时开始喷吹，这时借助铁水的冲击搅拌，先前的铁水也能和脱硅剂反应，并且起到缓冲作用，不至于反应太剧烈而造成翻泡。这时要控制好喷吹速度，当受铁即将完毕时，要达到合适的喷吹量。如果渣子翻泡，及时投入消泡剂，并适当降低喷吹速度，必要时可向另一侧受铁几分钟。最好能控制在受铁结束前2～3分钟结束脱硅，这时鱼雷罐车里的铁水液面由于良好的反应呈鱼鳞状波纹。

5．脱硅泡沫渣的产生及抑制

由于脱硅过程是一种剧烈的氧化反应过程，脱硅的过程又是脱碳的过程，铁水中的[C]被氧化生成CO气体，造成脱硅过程中产生大量的泡沫渣，泡沫渣的产生不但影响脱硅效率，而且泡沫渣极易造成鱼雷罐罐口熔渣满溢，影响鱼雷罐的铁水装载量，且容易引发不安全的事故发生。针对这种情况，研究开发出了高炉炉前脱硅消泡剂，有效地抑制了泡沫渣的产生，确保了脱硅的正常进行。

图4 不同温度下脱硅渣的起泡情况

图5 生铁初始含硅量与脱硅渣的泡沫化

图6 碱度对脱硅泡沫渣的影响

图7 CaO的消泡作用

6．宝钢高炉炉前脱硅技术进步

自从喷吹法脱硅系统投入生产以来，通过实践不断摸索经验，不断调整操作参数，脱硅效率和合格率逐渐提高，脱硅后的硅含量逐渐降低。目前脱硅合格率能达到95%以上，脱硅效率在60%以上，脱硅后平均硅含量在0.10～0.15%左右。脱硅剂单耗保持在18～25kg/t铁之间。

7．结束语

宝钢采用铁水预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。铁水脱硅为铁水三脱预处理的新的工艺技术，宝钢在高炉炉前增建喷吹法铁水脱硅系统，不仅有效地解决了炼钢生产所需的低硅铁水，在工艺技术上，也大大提高了脱硅操作的稳定性和脱硅效率。同时，通过增建炉前脱硅除尘系统，有效地控制了炉前的烟尘，改善了作业环境。宝钢高炉炉前脱硅技术是目前国内唯一一家比较成熟的新技术。宝钢通过自己不断摸索实践，各

项技术指标不断提高。随着宝钢高炉操作技术的不断进步，炉前出铁含硅量已经很低，这为炉前脱硅提供了良好的基础。随着社会对精品钢的要求越来越多，炉前脱硅技术一定会以其竞争力在全世界推广开来。

参考文献：

1.施月循.林成城 宝钢炉前铁水脱硅工艺试验研究，1998.11

2.王士彬.《宝钢高炉炉前脱硅技术》,2001全国大高炉年会论文集,2001.09

第三篇：常压脱硅操作规程

常压脱硅操作规程

一、开停车规程

（一）开车

1、开车前的准备：

（1）新安装或大修设备开车前，必须联系电、钳工检查，验收合格，清除开展妨碍物，具备开车条件。

（2）泵、槽停车超过8小时，电器设备刺上水或受潮，开车前必须通知电工检查测量绝缘情况。

（3）改好料浆、循环母液、蒸汽、冷凝水流程，检查各法兰连接有无泄漏，阀门是否灵活好用，备用设备要完备。

（4）各润滑点，减速箱油质、油量是否符合要求。

（5）各仪表显示是否正常，自控和安全装置是否灵敏可靠。

（6）向主控室汇报检查情况。

2、进料与加热

1、启动投用脱硅槽的搅拌前，先攀车一圈以上无异常后启动，现场检查，如有故障及时汇报处理。

2、由主控室联系原料车间送原矿浆，当加热槽有半槽料时打开加热槽蒸汽管至冷凝水罐的放水阀。

3、适当打开蒸汽管的排水阀，冷凝水罐的排气阀。

4、依次打开加热槽入口、蒸汽管手动阀、蒸汽所气动调节阀、暖管。

5、当暖管完成后，关闭蒸汽管冷凝水排放阀，冷凝水罐排汽阀。

6、打开加热槽冷凝水出口阀，冷凝水罐出口阀，按冷凝水泵启动标准启动冷凝水泵，检查冷凝水排出情况和流向。

7、向主控室汇报启动完毕，由主控室检查冷凝水系统正常后，将冷凝水泵出口阀转入自动控制，检查冷凝水罐液位。

8、由主控室检查蒸汽压力、温度和冷凝水温度及其温差。将加热槽的温度转向自动控制。设定加热温度为100-105度。

9、槽内液位升至溢流管高时，矿浆通过溢流管依次流入以后各槽，直至将所有脱硅槽灌满，缓冲槽液面保持10米左右。

10、按主控室指令，改通预脱硅进高压隔膜泵流程。

11、循环母液改好流程后，由主控室负责联系输送。

3、排砂

1、关闭排砂管道放料阀，改好排砂管路流程，打开所需排砂槽的出口阀，启动排砂泵，根据需要交粗砂排至原料磨或返到其它槽。

2、脱硅槽内粗砂排出后，打开循环母液冲洗阀。

3、关闭脱硅槽的出口阀，冲洗完毕，停除砂泵，关闭循环母液冲洗阀，打开放料阀。

4、向主控室汇报除砂完毕。

返料

1、按主控室通知改好循环泵流程后，按循环泵操作规程启动循环泵，将矿浆打入所需脱硅槽内。

2、打循环时主控室控制，出料槽保持满槽14.5m,缓冲槽保证5-10m液位。

（二）停车规程

1、停车前要准备出缓冲器的容积，要求料位低于6米，由主控室联系原料磨减少来料量。

2、向主控室汇报缓冲槽容积准备完毕，由主控室联系原料磨停止送料和循环母液。

3、停止加热，先关蒸汽调节阀，手动阀门和槽子入口蒸汽阀门。

4、关闭各槽冷凝水阀，如加热管束破裂应快速关闭防止污染。

5、逐个打开各加槽的不合格冷凝水放水阀，观察不合格冷凝水是否带料。

6、冷凝水罐无水位时按操作标准停冷凝水泵，停泵时注意排空。

7、打开冷凝水罐和泵放水阀。

8、需要对冷凝水罐检修时，打开冷凝水罐排气阀。

9、要清理的脱硅槽，必须利用泵将槽内存料打完后，将来料管、蒸汽、冷凝水隔离断开。

二、常压脱硅槽搅拌操作规程

（一）启动前的检查

1、停车超过8小时，必须由电工测绝缘。

2、电机旋向是否正确，要求搅拌上段为逆时针转向。

3、皮带张力是否正常。

4、润滑油、油质、油量是否符合要求。

5、槽内、外无防碍运转的杂物。

6、攀车转动无问题。

（二）启动及运行中检查

1、启动搅拌电机。

2、当搅拌运行平稳后即可进料。

3、检查运行状况是否正常。

1、振动、噪音。

2、电机消耗功率、电流、电压显示正常值。

3、止推轴承和导向轴承温度、电流、电压不准过载。

4、减速箱油位，油温要求90-100度。

5、各润滑情况正常。

6、搅拌轴承水封水温良好、水量适中。

（三）停车：需清理检修的槽子，停止进料并拉空液面后停搅拌。

1、活动槽底放料阀。

2、切断电源。

3、立即打开槽子放料阀。

三、常压脱硅槽使用维护规程

（一）工作原理

电机通过减速装置，带动搅拌浆叶对原矿浆进行搅拌达到防止沉淀，均匀混合及料浆受，（二）设备构造

常压脱硅槽包括：槽体、电机、减速器、三角皮带传动支撑装置上轴，液封、下轴、搅拌叶片。

（三）技术参数

槽体规格：ф1016m加热槽加热面积f=540m2，电机：N=75Kw

（四）设备运行时的维护

1、检查电机温升及电流波动情况，均不得超过铭牌规定。

2、检查各轴承工作情况，其温升不得超过标准要求。

3、检查搅拌轴承工作是否振动及其它异常情况。

4、检查皮带的松紧程度。

5、检查减速器的轴承及油面，通过观察孔、观察齿轮的咬合情况。

6、检查水封的水量是否够。

（五）常压脱硅槽搅拌故障及处理

第四篇：2002年大高炉会议征文炉前脱硅技术

宝钢高炉炉前脱硅技术

内容提要

宝钢采用铁水预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。为此，必须在高炉炉前增设脱硅工艺。目前，宝钢1、2、3号高炉分别建有脱硅规模为165万吨/年、325万吨/年（大修后可达到370万吨/年）、345万吨/年的三套脱硅工艺系统。

宝钢炉前脱硅由北京钢铁研究设计总院设计，宝钢上检公司等单位施工。工艺系统采用喷吹法，通过工艺参数的调整，解决了喷吹管线上的脱硅剂堵塞等工艺问题，产生了数项宝钢技术秘密。目前生产操作稳定，完全能够满足炼钢的低硅（≤0.20％）铁水的需求，脱硅效率和效果良好，2001年，高炉炉前脱硅合格率（脱硅后铁水含[SI]≤0.20％的罐数占全部脱硅罐数的比率）达到97.7%，有效地满足了炼钢工艺需求。同时，较大幅度地提高了炼钢的生产效率和降低了炼钢的生产成本，根据炼钢生产实绩计算，1吨铁水每脱[SI]0.01%，可降低炼钢成本0.71元。1项目的主要技术内容 A、采用的技术原理：

高炉炉前脱硅是炼钢铁水预处理过程，宝钢高炉炉前脱硅采用的是喷吹法，即在高炉炉前建有脱硅喷吹站，脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，经喷吹罐加压、流化后，通过喷吹管线，从脱硅喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂（主要是烧结矿粉和除尘粉，含较高的FeO）与铁水一起进入鱼雷罐中，脱硅剂与铁水中的[SI]发生剧烈反应，形成SiO2进入渣中，从而达到铁水脱[SI]的目的，其反应式为：

2FeO+[SI]=SiO2+2[Fe] 同时，由于脱硅过程是一种剧烈的氧化反应过程，脱硅的过程又是脱碳的过程，铁水中的[C]被氧化生成CO气体，造成脱硅过程中产生大量的泡沫渣，泡沫渣的产生不但影响脱硅效率，而且泡沫渣极易造成鱼雷罐罐口熔渣满溢，影响鱼雷罐的铁水装载量，且容易引发不安全的事故发生。针对这种情况，研究开发出了高炉炉前脱硅消泡剂，有效地抑制了泡沫渣的产生，确保了脱硅的正常进行。

高炉炉前脱硅是一项新的生产工艺，根据公司要求，整个脱硅系统在高炉正常生产过程中以技改的形式逐步在宝钢三座高炉增建，到2001年底，宝钢三座高炉炉前脱硅系统全部建成并投入运行。根据宝钢高炉的实际生产状况和脱硅工艺特点，主要采取了以下的措施：

① 协调组织正常生产和技术改造施工、生产调试

宝钢高炉炉前脱硅技改工程在施工改造过程中具有以下特点：  资金投入量较大，工程改造施工量大，1、2号高炉分别增加了一台炉前脱硅除尘风机，2号高炉还兼顾到高炉大修后的出铁场部分平坦化工程。

 施工工作复杂，难度大，技改工程在高炉生产过程中进行，既要确保技改工程的顺利进行，又不能影响高炉的正常生产，而且有些改造的关键部位与高炉的正常生产直接相关。

为此，炼铁厂根据各高炉的状况，专门成立以项目负责人为主的脱硅改造推进小组，负责协调和推进脱硅技改工程的工作。通过采用区域负责管理、三方签字确认、一事一票等形式，生产方与设计单位和施工单位的密切合作，协调和推进，既保证了生产的正常进行，又按时圆满地完成了脱硅技改工程。同时，针对新的工艺技术特点，及时组织编写了岗位操作规程和安全规程并组织职工进行学习，确保了三座高炉的脱硅系统顺利投产。

② 稳定高炉生产，实施低硅冶炼

根据宝钢炉前脱硅工艺设计要求，为了使铁水脱硅后的含硅满足炼钢需求（[SI]≤0.20%），脱硅前的铁水温度须稳定，控制铁水[SI]≤0.42%。近年来，宝钢炼铁技术在不断保持世界一流水平的同时，继续进行高炉低硅冶炼操作，通过对高炉渣铁性能的控制、风口前理论燃烧温度控制、高煤气利用率控制、高喷煤比的控制和原燃料质量控制等技术研究和进步，高炉低硅冶炼技术取得了显著的进步和提高，近两年来，高炉炉况顺行、炉温稳定，铁水含[SI]在0.30%左右。不仅提高了宝钢的高炉冶炼技术，降低了高炉生铁成本，同时也为高炉炉前脱硅奠定了良好的基础。

③ 调整工艺参数，稳定脱硅操作控制

高炉炉前脱硅是宝钢高炉新的操作工艺技术，其操作方式采用喷吹法，即脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，由喷吹罐加压、流化后，通过脱硅喷吹管线输送至出铁场摆动流咀平台，采用脱硅专用喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂与铁水一起进入鱼雷罐进行铁水脱硅。由于脱硅喷吹管线较长，而且脱硅剂的比重较大，在脱硅操作过程中容易发生管线堵塞，影响脱硅操作和脱硅效率。脱硅操作人员根据新的工艺特点，逐步调整和优化工艺参数，自主开发出了“防止管线堵塞控制系统”，确保了脱硅喷吹系统的稳定控制。

④ 研究开发脱硅使用的消泡剂

根据宝钢高炉炉前脱硅工艺技术特点，铁水的脱硅反应在鱼雷罐中剧烈进行，同时，由于脱硅过程也是铁水脱碳的过程，碳的氧化和脱硅过程中渣的粘度等物化性能的变化，造成大量的泡沫渣产生，不仅影响脱硅效率，也对实际操作生产带来极不利的影响。通过对脱硅反应机理、脱硅过程中渣的粘度、碱度和表面张力等物性的研究，相应研究开发出适合宝钢高炉炉前脱硅工艺要求的消泡剂，实际使用过程中在保持脱硅效率的条件下有效地抑制了泡沫渣的产生，效果良好。

B、关键技术及创造点（限400个汉字）：

1)技改工程量大，现场施工难度大，环境复杂：高炉脱硅技改工程分别在宝钢三座高炉进行，时间跨度长，工程投入量大，现场施工难度大环境复杂。在实际改造过程中，既要保证高炉的生产正常进行，设备改造上近可能利用高炉现有的各类设备，又要确保脱硅改造的顺利完成。通过采用区域管理负责制、分期改造建设、分期投产、不断改进等行之有效的管理方式，确保了三座高炉脱硅技改工程的顺利进行并投产成功。

2)稳定高炉生产顺行和炉温控制：高炉炉况的顺行和炉温控制的稳定是高炉炉前脱硅顺利进行的基础，近年来，三座高炉铁水含[SI]稳定在0.30%左右，有利于提高炉前脱硅质量和满足炼钢需求。

3)调整和优化工艺参数：作为一种新的炉前工艺技术，根据现有脱硅剂性质和工艺特点，通过调整和优化操作参数，稳定了脱硅操作并形成了宝钢专有的操作技术秘密。

4)研究开发脱硅专用消泡剂：通过对高炉炉前脱硅机理的研究，开发出了宝钢专用的脱硅消泡剂，稳定了脱硅操作并保证了脱硅质量。

2、项目与国内外益友同类先进技术的对比情况 综合评述：

宝钢采用铁水预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。铁水脱硅为铁水三脱预处理的新的工艺技术，宝钢在高炉炉前增建喷吹法铁水脱硅系统，不仅有效地解决了炼钢生产所需的低硅铁水，在工艺技术上，也大大提高了脱硅操作的稳定性和脱硅效率。同时，通过增建炉前脱硅除尘系统，有效地控制了炉前的烟尘，改善了作业环境。

宝钢高炉炉前脱硅系统采用喷吹法，即在高炉炉前建有脱硅喷吹站，脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，经喷吹罐加压、流化后，通过喷吹管线，从脱硅喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂与铁水一起进入鱼雷罐中，与铁水中的[SI]发生剧烈反应，形成SiO2进入渣中，从而达到铁水脱[SI]的目的，这种方式操作相对简单，脱硅效果好，2000年高炉脱硅合格率为95.0％，2001年高炉脱硅合格率为97.76%。至2001年底，宝钢三座高炉炉前脱硅系统全面建成并投产（1997年1号高炉脱硅改造投产，1999年4月3号高炉脱硅改造投产，2001年底2号高炉脱硅改造投产），年脱硅能力达到835万吨，根据计算，采用高炉炉前脱硅，每吨铁水下降0.01%，则可降低炼钢成本0.71元，经济效益十分巨大。

宝钢高炉炉前的此种脱硅工艺在国内为首创，在国际上亦为先进工艺技术。3．项目的经济效益和社会效益情况

第五篇：催化氧化脱硫醇工艺注意事项

催化氧化脱硫醇工艺注意事项

1.工艺简述

催化氧化脱硫醇（脱臭）是将液化石油气、催化汽油或航空煤油用磺化酞菁钴（或聚酞菁钴）碱液为催化剂，用抽提和氧化方法将其中的硫醇转化为无臭味、腐蚀性小的二硫化物的工艺过程。能提高石油产品的抗氧化性，改善使用性能和减少燃烧尾气对大气环境的污染。

催化氧化脱硫醇是一种精制石油产品的工艺，根据精制对象和产品质量要求不同，分一步法和二步法两种工艺流程。

液态烃脱硫醇采用抽提一步流程，经催化剂碱液抽提水洗后就送出装置。溶于碱液中的硫醇以硫醇钠状态存在，并进一步与空气氧化生成二硫化物，在分离器中与碱液分离。

汽油脱硫醇采用抽提和氧化二步流程。经催化剂碱液抽提后的汽油进入氧化塔，把残余硫醇氧化成二硫化物，去除其恶臭味。

2.危险部位

2.1催化剂碱液配制罐

氢氧化钠是腐蚀性很强的碱，在配制催化剂碱液时最容易发生碱灼伤事故。碱液管线，盛碱容器也容易腐蚀泄漏。配制时若碱罐盛装液面太高，搅拌碱液压缩风开得过快过猛，会把碱液溢出、沾上身体，造成人体灼伤事故。

2.2二硫化物分离器

含硫醇钠碱液经与空气氧化后生成二硫化物，至分离器进行分离。分离器设计有分离柱，筛网破沫结构。分离柱液面控制不好，碱液和二硫化物会窜入尾气系统，放空管线窜碱，造成操作压力波动。分离器碱液界面过高，可能使碱液窜入二硫化物管线，不仅影响二硫化物焚烧处理，还造成催化剂碱液损失。

2.3氧化塔

催化汽油经抽提脱硫醇后和催化剂碱液、压缩空气一起进入氧化塔进行氧化脱臭。进塔的各物料量比例控制不当，特别是压缩空气压力波动会使汽油和碱液窜入压缩空气管道，造成操作波动，甚至引起爆炸事故。

3.注意事项

3.1催化剂碱液配制

在配制催化剂碱液时要穿戴好防碱护品，谨慎操作，严防碱液沾上人体。注意碱液罐及工艺管线泄漏。配制罐的碱液面不能太高，要缓慢通入压缩空气搅拌。罐的附近要设置冲洗水龙头。若沾上碱液时应迅速冲洗。

3.2二硫化物分离器

避免分离器的分离柱、破沫网、格栅等内部结构件腐蚀损坏，以保持其良好的破乳分离效果。罐体上的液面计，液面控制系统要灵活好用，分离器的界（液）面操作要控制在一定范围，以防止碱、二硫化物窜入尾气放空系统，以及把碱液窜入二硫化物管道。

3.3氧化塔

严格遵守操作规程和工艺卡片，控制好油、碱比例和通风量，根据精制效果精心调节量比。要保持压缩空气的一定压力，谨防风压过低导致油、碱窜入压缩空气管道。停工时要先停进料，停碱后再停压缩空气。要控制好氧化塔底碱液界面。为防止设备超压，塔顶安全阀应定期检查、校验。