生产计划与过程控制程序

第一篇：生产计划与过程控制程序

生产计划与过程控制程序

1.目的：

为使本公司的产能安排有所依据，满足客户订单品质及交期要求，以保证本公司有履行合约的能力，降低库存、成本，提高生产效率。

2.范围：

适用于本公司所有生产产品的生产计划控制。

3.定义：

3.1 《生产计划表》《制造通知单》：指由PC部门签发作为通知生产的依据。3.2 《制程标识单》：指由生产计划部门签发，规范批量和记录制作流程的单据。

4.职责：

4.1 销售部。

4.1.1 销售主管：接受客户订单，组织评审及审核，重要订单之协调。4.1.2 销售业务员：接受客户订单，对订单进行评审，协调订单变更事宜。4.2 PMC部。

4.2.1 生产计划主管：负责生产计划安排，生产进度控制及督导生产计划管理作业的执行

4.2.2 生产计划员：负责生产指示与生产计划管理及生产进度控制的执行，且责出货作业的执行。

4.3 采购部：负责生产物料的采购及交期进度的控制。4.4 仓储部：负责物料收发等作业。4.5 PIE部：负责物料料号的编订和生产流程条件的确定。4.6 制造部：负责领用材料、生产进度控制及品质控制。

5.作业流程：

5.1 接收订单：销售部业务人员按（订单评审程序）规定暂时接受客户订单，填写《顾客订货单》，经主管审核后交给PMC部门人员。

5.2 生产负荷评估

5.2.1 PMC部门人员应根据《顾客订货单》做生产计划账目。生产计划主管据《生产能力负荷表》上所显示的生产能力，组织进行生产能力负荷评估。

5.2.2 如评估确认生产能力无问题者，生产计划员、物控员与货仓人员确认物料是否可以满足生产，如不能满足者，填写《物料请购计划表》通知采购人员。

5.2.3 采购人员根据《物料请购计划表》询问有关厂商是否能满足交期，得到较为肯定的答复后，将结果回馈给物控人员，由物控员开出请购单，采购人员根据《采购控制程序》进行采购作业。

5.2.4 如评估的结果会影响订单交期者，生产计划人员应通知销售部门人员与客户协商，客户同意后，即可正式将订单接受。5.3 安排生产计划：

5.3.1 生产计划员根据《顾客订货清单》的接单状况，依产能负荷预排4周内的《月生产计划表》，以作为生产安排的初步依据。

5.3.2 生产计划人员每周应更新《月生产计划表》的资料，作为生产进度控制的依据。5.3.5.3.3 生产计划人员依《月生产计划表》排出具体的《周生产计划表》，作为生产执行的依据。5.4 生产指示：

5.4.1 生产计划员应将《周生产计划表》与《制造通知单》（五联），经生产计划主管核准后，一联交制造部门准备领料，一联交货仓部门进行备料，一联交物料控员做账，一联交财务部门，一联自留存档。5.4.2 生产计划员同时填写《制程标识单》，交PIE部门确认制程条件后分发制造部门安排生产。

5.5 领发料：制造部门物料人员接到《制造通知单》后，在规定的时间，与货仓员沟通协调后，由货仓人员送往制造车间指定地点，一齐清点物料。

5.6 生产：制造部门应按《周生产计划表》及《制程标识单》的交期需求进行生产并进行度控制，有关作业参照《制程控制程序》。5.7 品质、交期、数量确认：

5.7.1 生产计划员应按《周生产计划表》的数量及交期跟催生产进度。

5.7.5.7.2 如生产过程中发现进度落后或有品质异常情况，将影响订单交期或数量时，PMC部主管应协调各有关部门主管进行协商处理，当交期最终不能符合订单要求时，应出具联络单给销售部门，述明原因，销售人员按《订单评审程序》有关规定与客户重新协商变更交期。5.8 入库和出货：

5.8.1 完成生产后，由品管部人员验收，包装入库。

5.8.5.8.2 在无异常的情况下，报关人员和船务人员根据计划自行办理报关手续和船运联络事宜。

5.8.5.8.3 如须出货者，由生产计划员开出《出货通知单》及《出货排柜表》，通知货仓和品管部门有关人员办理出货作业，有关作业参照《成品包装出货控制程序》。6.参考文件。

6.1 《订单评审程序》。6.2 《采购控制程序》。6.3 《制程控制程序》。

6.4 《成品包装出货控制程序》。7.使用表单。7.1 《顾客订货单》。7.2 《生产能力负荷表》。7.3 《物料请购计划表》。7.4 《顾客订货清单》。7.5 《月生产计划表》。7.6 《周生产计划表》。7.7 《制造通知单》。7.8 《制程标识单》。7.9 《出货通知单》。7.10 《出货排柜表》。

第二篇：生产计划控制程序

生产计划控制程序

作者：点击数：100 次文章属性：普通2007-4-3 22:36:21

⒈目的:

保证产品的生产按合同交货期有计划地进行。

⒉范围:

适用于本公司产品的生产安排。

⒊职责:内审员

3·1生产部负责制订并实施生产计划。

3·2业务部负责合同信息的传递与交付的监控。

3·3其他各职责部门配合生产计划的实施。

⒋工作程序:内审员

4·1业务部有关人员及时将所有合同信息通过需求通知单传递给生产部经理。

4·2生产计划的制订

依据销售合同订单要求及市场预测,根据公司能力、分供方能力及库存情况,由生产部拟制生产计划草稿提供总经理预审核,然后召集有关部门和生产车间负责人参加生产协调会议,在会议上确定生产计划任务、采取的措施和方法,由生产部汇总会议情况,正式制订生产计划并经总经理批准。内审员

4·3生产计划的实施

经过批准后的正式生产计划分发到各相关部门,各部门根据计划要求组织实施,每月月底召开生产会议,总结生产计划完成情况及布置下月计划,做好记录,记录本月完成情况和分析、提出的改进措施和下一月的生产安排。

4·4生产计划的变更内审员

4·4·1 在制造过程中用户要求更改合同,由业务部以内部信息单形式及时通知生产制造部,由生产制造部进行临时修改,修改后经总经理批准,再通知有关部门和生产车间，及时调整生产任务。

4·4·2 当生产中出现异常情况上报生产部,由生产部进行临时修改，与业务部联系，并报总经理批准。4·5业务部应建立生产反馈系统，确保100％按时交付，并统计合同的履约率。

4·5·1业务部通过反馈系统对产品的交付实现监督，参阅《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》。4·5·2当发生影响产品正常交付的偶发性事故时，生产部应立即启动《偶发性事故反应计划》。⒌相关文件:

5·1QS/TSB21501—2002《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》

5·1QS/TSB3090101《偶发性事故反应计划》

⒍相关表单:

见清单。

第三篇：生产计划控制程序

《生产计划控制程序》

1.目的

规范生产计划的制订与实施，确保按客户要求交付产品。2.适用范围

本程序适用于生产计划制订、分发与执行。3.定义

3.1客户F/C：公司对客户未来订单的预估，虽未向公司发出正式订单，能为公司未来生产提供一定的依据。

3.2客户订单：客户正式向公司发出的订购相应型号、数量产品的具体要求的书面的协议，一经确认不能轻易更改和取消。4.职责

4.1营销部负责接收客户F/C及订单,组织订单评审及出货安排； 4.2资材部部负责生产计划制作、发行及生产进度控制； 4.3采购部负责按生产要求供应物料；

4.4生产部负责按生产计划组织生产及进度控制； 4.5仓储部负责按要求备料、发料以支持生产。5.流程图： 6.作业程序 5.1订单(F/C)评估

5.1.1营销部负责接收客户订单及未来三个月F/C信息，并将其转发资材部进行评估。物控经理收到客户订单或F/C后，指定生产计划员（PC）确认产品型号、数量、走向、要求交期及客户签名是否准确完整。生产计划员（PC）全面了解人力、设备及工模具状况，评估产能负荷及物料能否满足交期的要求。如属新产品订单，评估时还需注意以下因素： a.与品技部确认研发进度，是否可满足客户要求。

b.确认新产品所需设备、工模夹具可否在要求的时间内满足生产。5.1.2物控经理综合各方面因素，对客户订单或F/C作出判断，如能满足要求营销部与客户确认订单；如不能满足客户要求，则提出建议并反馈至营销部与客户沟通。

5.1.3营销部根据客户确认后的订单制定公司内部订单并分发至资材部，资材部将其编号及重要内容记录于《订单资料管制表》中，以便随时与营销部核对订单生产情况。6.2生产大计划制作、发行

6.2.1生产计划员（PC）汇总客户订单及客户F/C，于每月5日前完成包含当月在内的连续三个月之生产预估安排，即生产大计划制作。生产大计划制作应考虑如下因素：

a.各月间总体订单生产量趋于平衡或稳定发展趋势。b.客户订单出货期的满足，c.各种设备能力、工、模、治具能力及物料配合满足程度。d.生产线的生产特性。

6.2.2生产大计划完成后，经物控经理批准后提供如下部门： 营销部：了解客户订单的安排状况。

采购部：物料（采购周期较长之物料）配合准备工作。

生产部：了解生产发展趋势，作出相应的生产配合及人力的预估工作； 品技部：新产品研发进度配合；各种设备、工、模、治具的准备。6.3生产月计划制作、发行

6.3.1生产计划员（PC）参考生产大计划的制作，于每月5日前完成未来三个月生产参考计划，生产参考计划应汇总客户订单生产总量并考虑影响生产因素。包括：

a.汇总下月所有客户订单，计算客户订单生产总量； b.汇总客户对订单的出货要求（含各客户的优先顺序）； c.参照采购部物料尤其及特殊物料（如IC等）的供应状况； d.各种设备、模具、治具的产能，包括供应商各模具之产能； e.各生产单位的生产工作量的平衡性（含生产设备使用的平衡性）。6.3.2生产月参考计划确认发行流程：生产计划员（PC）→物控经理→总经理→资材部发行。批准后的计划提供给如下部门： a.营销部：客户出货要求与实际生产的进一步确认；

b.采购部：通知供应商备料及安排生产和物料供应日期的确认； c.生产部：人力的确认与调配准备工作；

d.品技部：新产品量产时间的配合与确认，设备、模具、治具、人力预算准备工作； 6.3.3生产计划员（PC）依物料状况、产能负荷及各部门反馈信息，对月生产参考计划调整完善，于每月25日完成下下月生产计划（第二版）。正式月生产计划制作应考虑如下因素：

a.确定投产日期：以订单要求交期逆推确定每一批货的完成期限，以各工序生产周期确定每一批货的投产日期；

b.确定人力计划：依品技部提供之标准工时，结合生产部人才状况和订单生产量调整拉线娄数，即确定生产线规模。

c.解模、治具、生产设备状况：对于大订单，同时最多可以开多少条拉，新产品模治具是否配备。

d.订单安排的先后顺序：A→B→C→D A单：上月订单剩余部门，A单必须优先安排生产； B单：本月订单计划在上月生产而剩余的部分；

C单：当月订单，同一型号之当月订单（C单）尽可能同时完成，下月订单同时开始生产；

D单：下月订单，D单生产尽可能安排在每月25日以后，且考虑物料供应状况；

e.同一型号尽可能安排同一生产线生产，以保持生产的连贯性，避免频繁上落模具及机种切换，更好地提升工作效率。

f.同一订单一般不宜分散生产，尽可能安排同一时间段且一次性生产完毕。g.同一型号不同生产线生产时，必须考虑模具、工具、物料配合状况，并针对特殊型号进行特殊安排（不可随意更改生产线）

h.如本月订单不足而下月订单过多时，尽可能安排在本月底生产；当计划出现产能不够时，生产计划员（PC）应策划解决办法，如安排加班、增加临时人员、外发等，如需外发平衡产能时，则依外发作业程序处理。6.3.4月正式生产计划核准发行流程：生产计划员（PC）→资材部经理→生产部经理→总经理核准→文控中心发行。6.4辅助生产计划制作、发行

6.4.1辅助生产计划是在月生产计划无法执行情况下作出的生产安排，主要针对下述情况制定的临时生产计划，故无固定时间限制。a.所有样品单之生产安排。

b.部分生产工艺特殊型号需更加明确各项安排。6.4.2辅助生产计划制作要点：

a.确认客户要求（样品、生产时间点、数量、出货日期）； b.确认该样品的物料状况；

c.制作辅助生产计划在生产相同或相类似的产品每一生产工序的具体时间，并将其录入文档。

d.辅助生产计划一般安排在生产相同或相似的产品时生产，如有特殊要求，必须优先安排生产。6.4.3辅助生产计划发行要点

a.辅助生产计划确认核准流程同正式行生产计划,一般情况下由文稿控中心派发，紧急情况下可先派给各相关的部门；

b.辅助生产计划是受控文件，所以务必准确，一经发行，各生产单位必须遵照执行。6.5生产计划调整

6.5.1正式生产计划发行后，如遇以下情形应以重新调整： ① 客户增加、减少取消订单生产量时； ② 原物料、工模具无法配合投产日期时； ③ 制程及其它因素变动导致计划无法实施时； ④ 其它不可预知事项导致计划需变动时。

6.5.2生产计划变动时，资材部部发出《生产计划变更通知单》，由总经理核准后通知相关部门，同时回收全部已发出的《月生产计划表》，对原计划及变动后的差异考量后，重新分发新的生产计划。

6.5.3由于客户紧急需求而产生的急单，可于订单评审阶段，由营销、物控、生产等部门协调，进行生产调整或换单。并由采购、物控、仓储等部门先行备料作插单准备。6.6生产通知单制作、发行

6.6.1月生产计划发布后，生产计划员（PC）应依据产品类别、投产及完成时间将其分解细化为针对各部门的具体生产任务，于每周三制定一周至十天详细的日程计划即生产通知单。生产通知单制作时应考虑以下因素： ① 确认物料交期，生产通知单的安排是以主要物料交期为依据的，其他物料必须绝对配合。因此，对主要物料交期采购部必须第一时间确定并通知资材部。② 进一步确认客户的出货要求，按交期、物料齐套数、本周生产进度、半成品日报数据，合理平衡物料供给及生产需求后安排生产。

③ 生产通知的制定应保留一定生产时间的余地，便于急单和退货返修生产计划的安排。

④ 生产计划员（PC）综合各方面因素制定生产通知单，并在生产通知单中标明每一工序的生产时间将其录入文档。6.6.2生产通知发行要求

① 每周三发布下周生产通知单，其确认及发行流程同月生产计划。② 生产通知单是受控文件，所以务必准确，一经发行各生产单位必须遵照执行，原则是不许更改的（品质异常除外）

③ 生产通知单所安排的订单的物料一定要有准确的交期，物控和采购部门必须按准确的交期到货，仓储按生产通知单执行发料。6.7生产计划执行

6.7.1相关部门签收《生产计划通知单》进行相关生产前准备。

a.品技部安排相关设备、仪器、夹具、模具等，同时向生产线派生产工艺文件，如有样板（确认板）时也一齐交生产线。

b.仓储依预定投产日期，提前进行备料动作，并依制令单别将物料置于相应的发料区。

c.产线主管按计划排拉，安排各条拉及班组的生产任务，并领取相应的物料后投料生产。

6.7.2生产投产后，生产主管随时控制各条拉及机台的产量，避免生产超量或欠数。各工序每一次物品的交接或入库，必须进行品质、数量的验收且有QC的签名确认。

6.7.3生产过程出现如品质异常、设备故障等导致生产暂停时，生产计划员（PC）督促相关部门解决问题，并根据停产时间长短发出《排程变更通知》重新调整生产。6.8生产进度控制

6.8.1生产线投料后, 生产计划员（PC）应根据以下内容随时了解和掌握生产线实际情况及生进度。如发现生产线进度延误时，应督促相关部门改善，以确保计划按时完成。

① 根据各生产单位的日报表了解生产进度是否扁离生产计划，并不定期到现场了解生产实际情况。如每天生产入库数、各工序的传递状况、品质状况。将生产过程中物料及不良品返修情况及时反馈给物控人员，并督导QC加强对各品质控制点的管理。

② 对已发现的问题或不良现象，生产计划员（PC）应会同相关单位查明原因，并组织生产管理人员对每天生产状况总结。如生产效率不高是由于作业员还是作业条件的影响？在制品太多是因为投入太多还是产出太少？ ③ 根据掌握和了解的情况对现状进行分析，如哪些进度与计划不符，是否存在在制品过多等现象。

④ 对影响生产进度的问题要求相关单位整改并落实责任人。如缺料或料有问题要同采购部、IQC等一起商量解决，如排拉不均造成在制品太多则要求生产部重新排拉。生产计划员（PC）对于所有阻碍计划执行的问题点，不管发生是哪个部门都要一跟到底，协调不成报上一级处理，确保计划的严肃性和可执行性，以推动生产计划之达成率。

6.8.2物控经理于每周三定期召开生产会议，营销、采购、生产、品技、仓储等各部门代表于

会上逐单、逐拉讨论各种问题，包括出货要求、物料及生产配合状况、品质状况、后续生产安排等。各部门应对讨论的问题形成决议并予以执行，资材部监督决议执行状况。

6.8.3生产计划员（PC）按计划于规定时间了解产品是否入仓，是否经过QA检验合格。如产品未能按时入仓，应追查问题所在并督导解决；已入仓产品则告知营销部按客户要求安排出货。6.9生产计划总结

6.9.1生产计划员（PC）根据生产计划完成率，比较计划与实际情况的差距并提出相应的分析。

6.9.2物控主管对生产计划各项指标进行分析，每周进行一次小结，每月进行一次整体生产分析，查找生产计划未达成原因。同时将突出的重点问题发布至各相关部门，督促各部门对存在问题予以改善并检查改善效果，以不断提高生产计划达成率。

第四篇：与顾客有关的过程控制程序

与顾客有关的过程控制程序

1目的

1.1充分识别顾客对产品和服务的要求和期望，实施持续改进，确保实现对顾客的质量承诺、环境和服务承诺。

1.2对销售合同（包括投标文件）的合理性、可行性进行评审来证实公司满足要求的能力，同时维护公司的合法权益。

1.3收集QEM信息，解答顾客咨询，正确处理投诉、增加顾客满意度。2适用范围

适用于与顾客有关过程的控制，包括对顾客要求的识别、对产品有关要求的评审、与顾客的沟通（包括产品的售前售中售后服务、投标、合同的履约等）和对顾客财产的管理。3职责

3.1 销售部销售人员应有足够的包装专业知识，以确保在和顾客谈判中能熟练识别顾客要求；在接受合同或订单前组织有关部门对产品需求进行评审，并负责与顾客沟通，保存评审记录。

3.2 采购部采购人员应负责评审所需原材料的采购能力，建立有关采购合同的联系渠道。

3.3 技术部工艺主管人员负责评审产品工艺及制造能力。3.4 技术质量部负责对产品质量要求和检测能力的评审。3.5 各车间应评审设备满足和交货保证的能力。3.6 安全生产监察部负责对人员满足能力的评审。3.7 物流部门负责对运输满足能力的评审。

3.8 总经理负责对重要、大型合同做出决策、把关及审批。4 工作程序

4.1与顾客有关的过程

1）与产品有关的要求的确定：顾客明示的和隐含的对产品交付和交付后产品的性能、用途、使用所必须的要求；与产品有关的法律法规要求；满足产品质量性能和服务的要求以及任何迎合顾客超前意识的要求；公司认为有必要的任何附加要求。

2）与产品有关的要求的评审：应评审与产品有关的要求，评审要在对顾客承诺之前进行（如提交投标书、合同或订单以及合同或订单更改之前）。确保我们有能力满足产品、服务所要求的规定与合同或订单一致；以及有关污染预防方面的要求。4.2顾客要求的识别

4.2.1 销售人员应在投标、报价、洽谈等活动过程中熟练识别顾客对订购产品的各种要求。

1）质量要求包括原料确定、制作规范、使用性能、产品可靠性、技术指标特点和外观要求等；

2）交付要求包括供货方式、制作周期、交付条件、交货期限、运输和捆扎包装的规定等；

3）产品的支持性服务包括售前售中售后服务、使用说明、配件、防范措施等应承担的义务。

4.2.2 顾客对订购产品应在最大可能的程度上提供样品、图纸和书面的技术资料，包括顾客特定的检验标准，以确保有据可查；非顾客规定的产品要求，但对预期用途是必要的，以及对没有或无条件提供书面资料的顾客，应在合同评审中向顾客明确承诺内销包装按国家标准（例如：瓦楞纸箱按GB6543-2008）、出口包装按商检标准（例如：瓦楞纸箱按SN/T0262-93）执行。没有国家或行业标准的按照公司制定的检验标准执行。

4.2.3 应向顾客明确承诺的产品义务还应包括：

1）本公司产品服从适用法律、法规和标准所规定的要求如产品的安全性、环保、商标和条码印刷以及其他社会责任；

2）本公司对出口产品的特殊规定和应承担的义务要在合同中明确规定； 3）本公司将严格采取防范措施，不会将承制产品因不良品、报废品的处理和利用而流入社会，造成包装的冒用或制假而损害顾客或消费者的利益、损害本公司的信誉。

4.2.4 本公司对识别顾客要求的信息还应创造多方面的渠道，例如顾客对产品质量的意见和建议、市场调查报告、竞争对手的信息反馈；顾客对交货期、送货方式要求、环保要求等形式所反馈的信息；在生产、销售过程中顾客提出需变更、修改内容或更改设计等，相关部门都应及时分析处理保存记录。4.3 合同评审的执行

4.3.1 销售人员自接受顾客询价开始，经对顾客要求的识别，在合同得以成立之前即应实施合同评审，《合同评审表》由责任销售员负责填写，首先确定材质、结构、型式和尺寸，然后应组织生产、技术、品保、财务、采购等相关职能人员进行合同评审。对有商标、条码印刷需求的顾客，还应要求顾客提供商标、条码印刷许可证以供评审，并对评审合格者要求提供复印件备考。审核结论由销售部经理签署，重大项目由总经理审批，以最后确认本公司具有满足合同要求的能力。4.3.2所有新客户的产品合同或订单和老客户的新产品合同或订单都必须履行合同评审的过程，否则不能安排生产。对老产品订单则应进行确认，检查材料、设备、生产安排及运输能力满足顾客要求的可行性，计划员确认开据生产任务单即可安排生产。

4.3.3已履行合同评审后的产品在接受该产品的第二次订货起即作为老合同的新订单（简称“老产品订单”），这种订单只可能有订货数量、交货期或价格的变化，只要其规格、材质、唛头图文、加工工艺不变，即不作为合同变更，不必办理书面变更手续。只要对“老产品订单”补发新的生产施工流转单予以调整。4.3.4对于电话或口头订货，为满足顾客要求，销售员应填写《口头合同记录表》，必要时经顾客确认即可作为评审记录。当口头合同中某些条件不能被满足时，应在口头合同记录中加以说明。也可网上订货，但销售员应将其打印出来作书面保存。

4.4 工艺准备的控制

4.4.1产品合同生效后，销售员即应填写《样箱试制委托书》，会同各车间、技术部、技术质量部对样箱试制委托书进行评审，并澄清样品制作中的疑点。4.4.2技术部负责样品制作的材料准备、工艺准备，并且必须保证制作过程中全部工艺参数的准确记录；各车间应在设备、人员安排上给予资源保障；检验员负责样品制作的质量监督，确认各项工艺数据准确无误，必要时应作样品测试，提出测试报告。

4.4.3样品在呈送顾客前，销售部会同技术质量部对样品进行鉴定，提出《样品检查报告》。若达不到送样要求应果断重做，确保样品符合产品识别的要求。4.4.4销售部负责样品呈交顾客后的信息反馈。经顾客确认的样品应取回经签字的样品，作为批量生产的封样存档。如果顾客对样品不满意，必须重新送样。4.4.5技术部根据封样编制《工艺卡》，计划部下达《生产施工流转单》，根据纸箱生产需要制作印刷版、模切板、选配油墨；木箱生产需要制作模板、选配字模等准备，并按交货期及批准的样品安排生产。检验员要对生产全过程进行质量监控。印刷版、模切板、油墨配制、模板制作出现质量问题，必须及时向供方提出《供方产品质量反馈表》。

4.4.6配制油墨应保存经顾客批准后的色标卡，并应作记录，注明原色墨的来源、成分、配制比例；加工印刷版、模切板等或对设备进行改造时，技术部应事先提出估算，经销售部复核并提出工艺装备成本分摊方案，经总经理批准后制作。必要时成本分摊方案应经顾客认可。

4.4.7当产品工艺发生变更时销售员应执行《产品变更管理流程》，确保制造工艺处于受控状态。4.5合同的变更

4.5.1合同履行过程中，任何一方因特殊原因提出变更或终止，应经对方认可，并办理书面变更手续。合同变更后，销售部应及时通知相关部门进行再评审并予以更正，以便变更计划的实施。

4.5.2合同变更包括：数量或交货期的变更应重下新的生产施工流转单；价格变更应重出报价单；产品结构变更应重作合同评审；工艺变更应制作产品变更通知单；合同终止应由双方在原合同上标注签字确认。

4.5.3合同评审资料、变更记录等应妥善保存，保存期一般以三年为限。在合同事务上，销售经理是本公司与顾客的联系人。4.6顾客沟通

4.6.1与顾客有效的沟通，以便充分和准确掌握顾客对产品要求和服务等方面的满意程度。由销售部负责与顾客沟通的有效安排，包括在形成合同前对产品、服务信息的了解、合同形成（包括修改）或执行过程中以及合同实现后顾客意见的反馈。通过客户访问、广告宣传、产品展销等多种渠道为顾客服务、回答顾客的咨询，并予以记录。

4.6.2对上门接洽业务的顾客应由销售员热情接待，引导顾客实地参观以“7S”活动为中心的规范化现场管理；以质量保证措施为先导的产品陈列；一切为顾客利益着想的检测设备；高水平的生产能力、充足的货源储备、优良的仓储条件等给顾客留下良好的印象，从而增强顾客对本公司的信心。

4.6.3在对顾客满意度调查的基础上，为了更好地提高我们的产品质量、社会信誉和服务水平，增加深入调查产品可信度和顾客意见反馈的《顾客满意度调查表》。要求销售人员主动加强与顾客的沟通，提供更多更有价值的顾客信息，致力于公司的持续改进。

4.6.4发生顾客抱怨和投诉时都应由相关销售员直接联系或亲赴现场调查，根据调查记录《顾客信息反馈处理单》。技术质量部接到信息反馈或书面投诉报告后应立即开展内部追溯，找出原因，责成责任部门制定纠正措施限期整改，并在72小时内根据纠正措施将整改情况向顾客提供《顾客信息反馈处理单》，随时接受顾客的复核调查，以取得顾客的谅解。4.7顾客财产

4.7.1管理好顾客财产，以配合本公司产品实现过程正常展开，确保产品满足顾客的要求。顾客财产可能包括顾客提供的材料、组件、设备、量具等，也可包括顾客的知识产权和个人信息。技术部负责顾客提供财产的记录清单和使用协调；各车间负责物资保管、签订技术协议；技术质量部按协议进行检测或验证并作出合格与否的判定。

4.7.2 合同应明确顾客提供财产的范围和相关责任，必要时与技术质量部订立质量技术协议书。物资到货后，相关管理人员应先清点规格、数量，然后通知检验。若检验不合格应记录《供方产品质量反馈表》，通过销售部转知顾客处理；若验收合格，则办理入库手续，并应保存验证记录。

4.7.3顾客有责任提供外观和内在质量合格的物资，本公司的验证不能减轻顾客提供合格物资的责任。对因顾客提供物资存在问题而使本公司遭受损失、延误交货时应由顾客承担责任。

4.7.4应根据合同或双方协议书正确使用顾客财产。包括正确使用顾客的知识产权如规范、图纸、样品，并应注意保管。如果在使用中有损坏、遗失、不适用、数量不符等情况发生，属于使用中的事故应提出事故报告；属于顾客物资不合格应提出不合格报告。上述报告都应通过销售部转知顾客，双方协调处理。并保有记录。

第五篇：采购过程控制程序

目的(P urpose): 实施采购的预防控制和 过程控制，确保采购产品在质量、交付和服务等方面符合规定 的采购要求。

适用范围(Available): 适用于公司对产品采购 的信息编制、供方选择和产品验 证实施过程的控制。

内容(T he detailed content):

1、职责

1.1 采购部是本程序的编制、修改并实施归口管理的部门； 1.2总经理或受他委托的代理人负责采购合同的最后审核和签署；

1.3总经理或受他委托代理人负责采购文件和合格供方的审批，采取必要的管理措施，确保采购过程 得到有效控制；

1.4采购部负责编制采购计划或采购信息，负责对供方进行调查、评价和重新评价，选择确定合格供方，并建立合格供方名册，保存评定表格和有关资料；

1.5采购部负责按规定的采购要求进行物资和设备的采购，确保采购产品的数量、质量、规格、交付方 式和交付期限满足产品生产和服务的需求；

1.6

采购部负责组织办理采购产品的验证和紧急放行手续，对采购的不合格产品进行处置，并制定纠正或预防措施，确保在以后的采购过程中得到纠正和改进； 1.7

生产、设备、品质保证部门是本程序的配合部门，参加供方的评价和选择。1.8

品质保证部负责采购原材料产品、半成品、OEM产品质量检验。

2、工作程序 2.1 采购过程控制

2.1.1采购范围与分工

2.1.1.1生产所需的主要原材料和数量较大的一般材料，除顾客直接供应外（顾客财产）

其余均由采购部统一采购供应。

2.1.1.2对新购的生产、检验设备，由采购部统一采购。2.1.1 对供方评价的内容

2.1.2.1选择合格供方的核心是确定供方有没有生产或供合格采购产品的能力，而要确定供方的这种能力，就要对供方的资格和能力进评价。2.1.2.1.1 对新开发的供方主要评价内容 2.1.2.1.1.1供方生产经营资质，证明必须是要经国家工商部门批准，并颁发营业执照的生产企业或经销商；

2.1.2.1.1.2供方产品质量状况或已向其他组织提供同类产品的质量状

况；

2.1.2.1.1.3供方质量管理体系对按要求如期提供稳定产品质量的保证

能力；

2.1.2.1.1.4供方的顾客满意程度 ；

2.1.2.1.1.5产品交付后由供方提供相关的服务和技术支持能力； 2.1.2.1.1.6必要时，对供方的产品进行现场抽样评价，或抽样进行检

验和试验，验证供方产品的可靠性；

2.1.2.1.1.7其他方面的能力，如履约能力、有关的财务状况、价格水

平和交付情况等。

2.1.2.1.2对原有供方的重新评价

2.1.2.1.2.1对原有供方的重新评价一般每年年末进行，特殊情况随时

进行评价；

2.1.2.1.2.2依据对原有供方提供产品和服务的业绩考核记录进行重新

评价；

2.1.2.1.2.3评价供方按要求提供产品的持续保证能力； 2.1.2.1.2.4评价供方提供产品后服务态度的改善和提高。2.1.3 对供方评价和选择的程序

2.1.3.1主要原材料和设备供方的评价.1.3.1.1 采购部相关责任人将对新供方的调查了解资料和对原有

供方的业 绩考核资料填入《合格供方资格评定表 》的相应栏内，报采购部经理审核；.1.3.1.2 采购部组织对供方调查或业绩评定逐个进行评价，写出

评价结论，报总经理或受他委托的代理人批准；.1.3.1.3 经批准为合格的供方填入《 合格供应商统计表》，采购

部负责人核实批准后作为采购产品的依据性文件。

2.1.3.2 一般辅助材料和设备供方的评价.1.3.2.1 采购部对供方评价按本程序 2.1.2.1 项中规定的程序进

行，由采购部负责人主持评价和批准《合格供应商统计表》。

2.1.3.3 零星物资采购的评价和控制.1.3.3.1 因急需或计划数量很少而采购的一般性零星物资时，由

采购员在 采购现场评价和记录，择优确定供方。2.1.4 对供方业绩的评定方法

2.1.4.1对合格供方采用记录的方法，对供方供货质量、速度、价格和供后服务

等情况进行记录；

2.1.4.2 当供方提供的产品和服务出现问题时，应及时供方沟通，限期补发合格

产品，并

严格检验 或验证补发产品；

2.1.4.3 如果经补发的产品仍未达到要求，则可限制或停止其供货，并从《合格供应商统计表》中删 除相应的供方 ；

2.1.4.4 每年年末对现有供方按本程序第 2.1.2.2 条款和本条款(1)的相关

规定进行 综合评价，经评价合格并被批准的合格供方列入新一 《合格供应商统计表》。

2.2 采购信息控制

2.2.1 采购文件的形式

2.2.1.1采购文件一般以采购计划、采购合同、采购订单和采购协议书的形

式形成文件；

2.2.1.2 对重大或重要的产品采购，还可以招标的形式行；

2.2.1.3 必要时，采购文件还应提供采购产品的技术图、技术文件等相关

资料 ；

2.2.1.4 在特殊情况下采购电话和传真也是采购文件的一个组成部分，但应形

成记录。

2.2.2 采购文件的要求

2.2.2.1采购文件应清楚地说明对采购产品的要求； 2.2.2.2 采购文件发布前需由相关领导或其授权人批准；

2.2.2.3 采购文件应受控，确保文件的变更能以文件形及时传递到供方，并

确保供方对作废文件得到识别和确认。

2.2.3 采购文件的编制职责

2.2.3.1生产原材料的采购文件由采购部编制；

2.2.3.2 设备的采购文件由设备动力部或设备需要部门制。2.2.4 采购文件的内容

2.2.4.1采购产品的名称、类别、型号、标号、材质、等级、规格和数量等； 2.2.4.2采购产品的质量要求，包括图样、加工要求、检验和试验方法和执行标准等；

2.2.4.3采购产品的交付方式、交付地点和交付期限等； 2.2.4.4采购产品 的标识要求； 2.2.4.5对产品质量有重大影响的关键设备或主要原材料的采购，还应包括以

下适宜的内容

2.2.4.5.1产品、程序、过程和生产用设备批准的要求；

2.2.4.5.2人员 资格的要求 ； 2.2.4.5.3质量 管理体系的要求。

2.2.5采购信息的发布

2.2.5.1采购信息应选择适当方式和场所发布；

2.2.5.2 采购信息发布和与供方沟通前，应经总经理批准，确保规定的采购要

求是充分和适宜的。

2.3 采购产品的验证控制

2.3.1 对供方提供的采购产品，一般采用进货检验，查验供方提供的合格证据，执行《过程和产 品监视与测量控制程序》的有关规定。

2.3.2 合同或协议规定需复验的物资设备，由与其相关的部门（品质保证部、生产部、设备动力部、行政办公室）做好复验安排，并确定产品的交付方法。2.3.3 在供方货源处的验证，由采购部组织品质保证部和相关部门参加验证，并做好记录。

2.3.4 当合同有规定时，顾客或其代表提出对供方所提供的产品是否符合规定的要求进行验证，应在采购合同、订单或技术协议等采购文件中规定验证活动的具体安排，并规定产品放行 的方法。公司生产单位应积极配合做好验证，用来作为供方对质量进行有效控制的依据。

2.3.5 顾客的验证即是合格，但也不能免除公司提供合格产品的责任，也不能排除其后的拒收。

3、相关文件 3.1 3.2 3.3 3.4 《文件控制程序》； 《不合格品控制程序》；

《过程和产品的监视与测量控制程序》； 《基础设施管理程序》；

4、记录 4.1 4.2 4.3 《合格供方资格评定表》； 《合同台帐》；

《合格供应商统计表》；