模具制造个人总结

第一篇：模具制造个人总结

基准的概念：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面； 工序设计的内容：是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量、工序尺寸和公差，确定切削用量、工时定额及工人技术等级等；

工序设计是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量.工序尺寸和公差，确定切削用量.工时定额及工人技术加工余量的概念：指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度；加工精度的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的符合程度；加工误差的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的偏离程度；工艺过程：在模具制造的过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等；工序：一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成；安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序；工位：在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程；工步：在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步；走刀（行程）：在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容；插补：指数控系统利用某些数学方法，在已知的几何元素的起点和终点间进行数据点的密化，以确定该几何元素的中间点，从而形成预定的轨迹；伺服系统：是联系数控系统与机床工作机构的纽带，它在某种程度上决定了机床的运动特性和精度，主要有伺服电动机、驱动控制系统、位置检测和反馈装置组成。

机床原点：又称机械原点，是机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置由制造厂确定，也是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。对刀点 ：是数控加工时刀具运动的起点；刀位点：

1、模具零件工艺基准的选择原则： 精基准：1)基准重合原则2)基准统一原则3)基准对应原则4)基准传递与转换原则。粗基准：1加工余量小均匀的表面

2有相互位置精度要求3平整光滑大面积表面4一般选择不加工表面为粗基准

定位基准的选择：1）粗基准的选择：在最初的工序中只能选择未加工的毛胚表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。2）精基准的选择：用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。

模具表面基本处理是表面质量处理就是通过各种表面加工技术，是模具表面具有耐磨性.耐蚀..耐高温等性能，从而达到改善模具的使用性能，延长模具寿命 作用：1提高模具的强度硬度耐腐蚀性，提高模具的使用寿命

2降低表面粗糙度，提高脱模能力，提高生存率3用于模具形面的修复4用于模具行腔表面的纹饰加工

2、计算机辅助数控编程的基本步骤

1）零件图以及加工工艺分析：包括合理安排零件的加工顺序，选择零件的装夹位置，选择刀具，确定工艺参数等

2）几何造型：利用CAD/CAM讲零件被加工部位的几何图形准确地绘制出来

3）刀位轨迹的生成：给图形目标指定相应的坐标点，输入所需的各种参数，软件自动从图形文件中提取零件的图形数据，进行分析判断和处理，最后形成加工的刀位轨迹数据

4）后置处理：目的是根据刀位文件形成数控指令文件

3、加工中心同数控铣床的区别？适合加工中心的加工对象？：相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统、伺服系统、机床本体、液压系统等部分组成，不同的是，加工中心具有自动交换刀具的功能，通过刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现铣、扩、钻、镗、铰、攻螺纹、切槽及曲面加工等加工功能；对象有5类：箱体零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件、特殊加工；

描述刀具运动的基点换刀点：用以实现加工中途换刀，在机床编制程序时设定，常设在远离工作处的位置，以免换刀碰上工件

切削行距：加工轨迹中相邻两切削行之间的距离极 性效应：加工中心和电极都会受到电腐蚀作用，只是两极的蚀除量不同的现象。残留高度：由于切削行距造成两刀之间一些材料未切削，这些材料距切削面的高度脉冲宽度：指脉冲电流的持续时间（能量增加，降低表面质量）脉冲时间：指相邻两个脉冲之间的间隔时间（减少间隙，可以提高脉冲频率）峰值电流：指放电电流的最大值

工艺规程划分阶段的原则：1）粗加工阶段2）半精加工阶段3）精加工阶段4）光整加工阶段 机械加工顺序：1）先粗后精2）先主后次3）基面先行4）先面后孔线切割只有刀具半径补偿，是对电极丝中心相对于工件轮廓的偏移量的补偿，偏移量等于电极丝半径加上放电间隙，没有刀具长度的补偿。目前快走丝切割机床多用3B格式和4B格式，慢走丝线切割机床通常采用国际上通用的ISO格式热处理工序：预先热处理：1）退火和正火（改善切削加工性能和消除毛胚内应力）；2）调质（为以后表面淬火和氧化时减少变形做准备）；3）时效（主要用于消除毛胚制造和机械加工中产生的内应力）最终热处理：1）淬火；2）渗碳淬火（使零件表层含碳量增加）；3）回火（防止零件变形或开裂）；4）氮化（提高零件硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性）车削加工主运动：车削时工件的旋转；特征：速度最高，消耗功率最多，有且只有一个 参数选择：背吃刀量：粗加工8~10mm；半精加工0.5~5mm；精加工0.2~1.5mm。进给量：粗加工0.3~0.8mm/r；精加工0.1~0.3mm/r；切断时0.05~0.2mm/r。刀具选择：具备性能：1）高硬度高耐磨性2）足够的强度与冲击韧性3）高耐热性。刀具材料1）高速钢2）硬质合金铣削加工（一般是平面粗加工）主运动：铣刀的旋转 参数选择：粗加工时，为保证刀具耐用度，优选较大的背吃刀

4、高速切削加工技术的应用：1）淬硬模具型腔的直接加工；2）特殊零件的加工（复杂形状零件的加工、薄壁零件的加工）；3）电火花加工用电级制造；4）快速模具制造

光整加工可以获得比一般机械加工更高的表面质量，其特点：1）加工余量小，原则上只改善表面质量，2）不需要很精确的成形运动，可以获得很高的表面质量；3）一般不能修正加工表面的形状和位置误差 分类：1）以降低零件表面粗糙度为主要目的。如光整磨削、研磨、衍磨和抛光；2）以改善零件表面力学性能为主要目的，如滚压、喷丸强化和挤压；3）以去除毛刺飞边、棱边倒圆角等为主要目的，如喷砂、滚磨抛光加工：不能提前尺寸精度，改善工件的表面粗糙度抛光中的缺陷以及解决方法：（1）“橘皮状”问题办法：通过氮化或者其他热处理方式提高材料的表面硬度；采用软质抛光工具（2）“针孔状”问题方法：避免用氧化铝研磨膏进行机械抛光；在适当的压力下做最短时间的抛光；采用优质合金钢材

5、电火花加工，原理：工具电极与工件分别接在脉冲电源的两极，两者之间经常保持一定的放电间隙，工作液具有很高的绝缘强度，多数为煤油、皂化液和去离子水等。当脉冲电源在两极加载一定的电压时，介质在绝缘强度最低处被击穿，在极短的时间内，很小的放电区相继发生放电、热膨胀、抛出金属和消电离等过程。当上述过程不断重复时就出现了工件的蚀除，以达到对工件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求；特点：1）可以加工难切削材料；2）可以加工形状复杂、工艺性差的零件；3）电极制造麻烦，加工效率低；4）存在电极损耗，影响加工质量，加工稳定性差

6、模具装配的工艺过程：1）研究装配关系；2）零件清理与准备；3）组件装配；4）总装配；5）试模与调整

7、模具装配方法：1）完全互换法；2）分组互换法；3）调整装配法；4）修配装配法；

8、注塑模具的装配时主要要点：1）脱模斜度的修研；2）圆角与倒角；3）垂直分型面和水平分型面的修研；4）型腔沿口处修研；5）侧抽芯滑道和锁紧块的修研；6）推杆与推件板的装配；7）限位机构的装配

量，其次是加大进给量，最后选择合适的切削速度，这样选择切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。精加工时，为减小工艺系统的弹性变形，优选较小的进给量，同时为抑制积屑瘤产生刀具选择：对于硬质合金铣刀采用较高的切削速度，对高速钢应较低的切削速度，不产生积屑瘤时，也可采用较大的切削速度

常用铣床附件：1）万能分度头（分度头是一种分度装置，有底座、转动体、主轴、顶尖和分度盘构成）；2）万能铣头（是一种扩大卧式铣床加工范围的附件）；3）平口钳（主要用于装夹工件）；4）回转工作台（主要用于装夹工件）钻削加工钻孔：主要用于孔的粗加工，两种方法，一种是工件转钻头不转，另一种是钻头转工件不转扩孔：对孔进一步加工，提高孔的加工精度，可作为孔的最终加工。通常作为镗孔、铰孔或磨孔前的预加工锪孔：常用于螺钉过孔或弹簧过孔的加工，常以铰刀代替锪刀 铰孔：中小孔径的半精加工和精加工，相对于扩孔，工件的尺寸精度和表面粗糙度有所提高，常用于推杆孔、浇口套和点浇口的锥流道等加工和镗削的最后一道工序镗削加工镗孔：非常广泛的孔及孔系的加工方法，可用于孔的粗加工、半精加工和精加工，可用于加工通孔和盲孔

特点：可以用一种镗刀加工一定范围内各种不同直径的孔，镗孔可以修正上一工序所产生的孔的位置误差磨削加工（零件精加工的主要方法）常用磨具：用磨料和黏结剂做成的砂轮 主运动：砂轮的高速旋转

特点：1）磨削属多刀、多刃切削；2）磨削属微刃切削；3）磨削速度大；4）加工范围广

砂轮硬度：是指砂轮表面上的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度，一般磨削软材料时应选硬砂轮，磨削硬材料时用软砂轮，成型磨削和精密磨削也应选硬砂轮数控机床的组成：数控系统、伺服系统、辅助控制单元和机床裸机控制轴数：指在数控机床中所能实现的运动中，除了主轴旋转运动以外

电火花成型加工的工艺规律： 1.影响工件加工速度的主要因素：

1）极性效应的影响：用短脉冲加工时，正极材料的蚀除速度大于负极材料的蚀除速度，这是工件应接正极；用长脉冲加工时，负极的蚀除速度要比正极大，工件应接负极；

2）电参数的影响：提高电蚀量和生产效率的途径在于：1）通过减小脉冲间隔，提高脉冲频率；2）通过增加放电电流及脉冲宽度，增加单个脉冲能量；其他工艺指标的影响：脉冲间隔时间过短，会使加工区的工作液来不及消电离、排除电蚀产物及气泡，形成破坏性电弧放电；如果加工面积较小，加工电流较大，容易形成电弧，破坏加工稳定性；如果增加单个脉冲能量，会降低加工表面质量； 2.影响工件加工精度的主要因素：1）放电间隙的大小；2）工具电极的损耗（俗称喇叭口，导致电极损耗下端较上端大，并且容易产生二次放电）3.影响工件表面质量的主要因素：1）表面粗糙度：其影响最大是单个脉冲能量，脉冲能量增大，加工表面质量下降；2）表面力学性能：火花放电的瞬时高温高压，表面层发生变化生成熔化凝固层和热影响层（显微裂纹一般在熔化凝固层（力学性能较差）内出现；

电火花线切割加工具优点：1不要专用电极，直接利用线状电极丝做电极2加工出形状复杂的工作3电极丝在加工中不接触工件，两者作用力很小4电极丝材料不必比工件材料硬5不能加工导电材料6相对一般加工，加工效率低，加工成本高

绝对坐标与增量坐标指令-g90g91 圆弧插补指令-g02g03坐标系设定指令-g92 快速定位指令-g00 暂停（延迟）指令-g04刀具半径补偿指令-g41g42g40（g40为注销刀具半径指令）程序停止指令-m00 计划停止指令-m01程序结束指令-m02m30 m03表示主轴正传m04表示主轴反转m05表示主轴停止 换刀指令m06

F指令是序效指令用来确定进给速度 S：主轴转速指令 %：程度段开始 LFNL:程序段结束的其他所有晕倒的数目联动轴数：指机床能够同时控制的轴数数控机床的坐标采用笛卡尔直角坐标：右手定则（大拇指方向为X轴正方向，食指为Y轴正方向，中指为Z轴正方向）Z轴：统一规定与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标为Z轴，远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向X轴是水平的（平行与零件装夹面），是刀具或零件定位平面内运动的主要坐标指令：1）程序停止指令M00；2）计划（任选）停止指令M01；3)程序结束指令 M02、M03；4）与主轴有关的指令M03、M04；M05；5）换刀指令M06；6）与冷却液有关的指令M07、M08、M09；数控车削：用计算机控制车刀的X方向和Z方向的几何运动，同时控制车床主轴的旋转速度和车刀进给速度的车削加工 X方向：X坐标轴在水平面内与Z轴垂直，即X轴正方向为增大工件与刀具之间距离的方向 Z方向：Z坐标轴与主轴线平行，Z轴正方向为增大工件与刀具之间距离的方向

加工表面的形成是靠工件自身的选择与刀具在X、Z方向的移动加工中心：刀库：主要有两种（1）盘式刀库，这种刀库装刀容量相对较小，一般装有1—24把刀具，适用于小型加工中心。（2）链式刀库，装刀容量大。一般装有1-48或64、100把刀具，适用于中型加工中心。换刀方式：（1）机械手换刀，由刀库选刀，再由机械手完成换刀动作（2）主轴换刀，通过刀库和主轴的配合动作来完成换刀 电极材料：铜（机械加工性没有石墨好）、石墨 研磨加工：提高尺寸精度有限

目的：为获得较高尺寸精度，较低表面粗糙度的工件原理：借助于研磨与研磨剂，及其在工件表面上的相对运动产生的微量切削作用，从工件上研磨去一层极薄的表面层。

第二篇：模具制造工艺知识总结

1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。

2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。

3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。

4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。

5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。

6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性

8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。

10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。

11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。

13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。

14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。

15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。

定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。

16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔 2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面

18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。

19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平4.模具制造的生产方式和管理水平

20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的生产成本和模具的寿命。模具寿命：是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。影响模具寿命的因素有：（1）模具结构（2）模具材料（3）模具加工质量（4）模具工作状态（5）产品零件状况 21机械加工表面质量也称表面完整性，包括表面几何特征（表面粗糙度，表面波度，表面加工纹理，伤痕）、表面层力学物理性能（表面层加工硬化，表面层金相组织的变化，表面层残余应力）

22车床的种类很多，其中以卧式车床的通用性较好，应用最为广泛。在模具加工中应用主要如下：（1）圆盘类、轴类零件的加工（2）局部圆弧面的加工（3）回转曲面的粗加工或半精加工（尺寸大的曲面采用仿形加工法；尺寸小的曲面采用成形刀加工；对拼型腔加工时，为保证型腔尺寸准确对合，通常应预先将各镶件间的结合面磨平，两板用销钉定位，螺钉紧固组成一个整体后才进行车削。）

23仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是：机械式、液压式、电控式

24坐标机床加工与普通机床加工的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准准确的移动与定位。

25成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。成形磨削按加工原理可分为：成形砂轮磨削法、夹具磨削法两类。26正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工平面或斜面（对工件的固定方式不同，正弦精密平口钳是利用钳口夹持，工件应具有较大的刚性；正弦精密磁力台是利用磁性吸合，工件必须是能磁化的材料。）；正弦分中夹具，加工具有一个回转中心的工件 ；万能夹具，加工具有多个回转中心的工件。

27数控加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。数控机床的组成：控制介质；数控装置；伺服系统；机床本体。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作先后顺序和各运动部件的位移都是由人工直接控制。在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定形式编排并输入到数控机床控制系统的数控程序来控制。

28机床原点（M）又称机床零点，是机床上的一个固定点，由机床生产厂在设计机床时确定，原则上是不可改变的。以机床原点（M）为坐标系就称为机床坐标系。机床原点是机床坐标系的原点，同时也是其他坐标系与坐标系值的基准点。也就是说只有确定了机床坐标系，才能进行其他操作。机床参考点（R）是由机床制造厂人为定义的，它与机床原点（M）之间的坐标位置关系是固定的，并被存放在数控系统的相应机床数据存储器中，一般是不允许改变的。

29工件原点（P）又称工件零点或编程零点，工件原点（P）是为编制加工程序而定义的点，它可由编程员根据需要来定义，一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点（P），例如回转体零件的端面中心，非回转体零件的角边，对称图形的中心。在工件上以工件原点（P）为坐标系原点所建立的坐标系称为工作坐标系，其坐标轴及方向与机床坐标系一致。

30起刀点指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位刀位点即刀具的基准点。如圆柱铣刀底面中心、车刀与镗刀的理论刀尖。对刀点：与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销的中心。用其对刀 点作为起刀点。

31一个完整的加工程序由程序号（程序名）、若干程序段及程序结束指令组成。

32程序段格式就是一条程序段中字、字符、数据的排列形式。

33G00，快速点定位指令。它命令刀具以定位控制方向从刀具所在点以最快速度移动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。G90表示程序输入的坐标值按绝对坐标值取；G91表示程序段的坐标值按增量坐标值取； M00，程序停止。M02，程序结束。34模具电火花成形加工的基本原理就是利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并

有控制地去除工件材料，以达到一定的形状,尺寸和表面粗糙度要求。

35常用的介质有煤油、皂化液、去离子水等。

36电火花成形加工的物理本质：介质的击穿与放电通道的形成，能量的转换、分布与传递，电极材料的抛出，极间电质的消电离。

37电火花应用：穿孔加工，型腔加工，强化金属表面和凹凸模的刃口，磨削平面及圆柱面。38影响电火花成型加工速度的基本因素（1）极性效应(2)脉冲参数对电蚀量的影响（3）脉冲宽度对电蚀量的影响（4）材料的热力学常数对电蚀量的影响

39极性效应：电火花加工过程中，正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀，但其蚀除量是不相等的，这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫做极性效应。

40电极的结构形式有：整体式镶拼式多电极

41电规准：电火花加工过程中的电参数如电压，电流，脉宽，间歇等称为电规准。

42电火花切割加工的原理：与电火花成形加工的基本原理基本相同，都是利用电火花放电使金属熔化或汽化，并通过冷却液把 融化或汽化了的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。在线切割中电极丝与高频脉冲电源的负极相接，工件则与电源的正极相接，利用线电极与工件之间产生的火花放电而腐蚀工件。同时，工件则按所需的形状移动，这样便将一定形状的工件切割下来。

43电火花切割加工与电火花成形加工相比的特点：不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间。电极丝常用钼丝，铜丝，可加工形状复杂的模具。加工精度高。生产效率高，易实现自动化。加工过程中大都不需要电规准转换。不能加工盲孔类及阶梯类成型表面。

44快速成型加工，是一种用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。

45冷冲模的模架一般由上模座、导套、导柱、下模座等零件组成。模架的作用有两个：连接和导向。上模座和下模座是平板类零件，其主要加工工艺是平面和孔的加工；导柱和导套是轴套类零件，其加工工艺主要是内外圆柱表面的加工。

46.上，下模座的加工工艺过程：铸坯—退火处理—刨削或铣削上下表面—钻导柱导套孔—刨气槽—磨上下表面—镗导柱导套孔

47为了保证撒谎能够下模座的导套导柱孔距一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。采用卧式和立式双轴镗床同时加工莫座上的两孔，这样导柱导套的孔距一致性更容易保证。48导柱导套的加工工艺：毛坯—车削加工—渗碳处理，淬火—内外圆磨削—精磨

49二次电极法：利用凸形的电极加工出凹模，再用该电极加工凹形的电极，然后用二次凹形电极加工凸模，这种方法常用语凹模制造困难的电加工。

50为了改善模具结构零件工艺性，必须考虑以下原则：（1）模具结构尽量简单（2）模具使用过程中的易损件能方便的调整和更换（3）尽可能采用标准化零部件（4）模具零件应具有良好的工艺性（5）磨模具应便于装配

51模具装配的工艺方法：（1）完全互换法：利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法（2）修配法 ：在零件上预留修配量，装配时根据实际需要修正预留面来达到装配要求的方法（3）调整法：调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同，它是用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度，或增加一个定尺寸零件以达到装配精度地方法。

52控制垫片间隙的方法： 垫片法，镀铜法，透光法，涂层法，腐蚀法，工艺尺寸法，工艺定位器法

53电火花穿孔、型腔加工特点：1）可以在淬火后进行，避免热处理变形；2）配合间隙均匀，刃口 耐磨；3）不受材料硬度限制；4）复杂凹模不用镶拼结构。

第三篇：模具制造工艺学知识点总结[模版]

1、模具技术的特殊要求任务来源随机性强，计划性差；模具零件加工属于单间小批生产；模具形状复杂、加工精度高；模具零件加工过程复杂，周期长；模具零件需反复修配和调整；在加工中常有意识控制模具零件取值方向。

6、模具制造的工艺内容

（考虑因素）

：模具设计必须满足使

12、减少加工困难的方法，普通车削可加工回转体表面。

15、普通车削装夹装置有：三爪卡盘、花盘、四爪卡仿形车削：是采用仿形装置使车刀在纵向走刀的同时，又按照预定的横向轨迹走刀，通过纵向走刀和横向走刀的复合运动，完成模具零件的复杂旋转曲面的内、外形加工。

17、铣削加工包括：立式铣床和万能工具铣床的普通

工，加工时仿形销作用在靠模表面上做进给运动，并使铣刀作同步仿形运动，加工出与靠模相同形状和尺寸的工件。

19、仿形铣削的加工方式的形状应与靠模型槽的形状相适应，仿形销端头的圆弧半径应小于靠模型槽的最小圆角半径，仿形销的斜角应小于靠模型槽的最小斜角。

21、普通磨削周边、断面磨削）、是以高速旋转运动的砂轮对低速运动的工件进行磨削，工件相对于砂轮作纵向往复运动。

23、成形砂轮磨削法是利用工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，以此磨削工件，从而获得所需形状的加工方法。

24、成型夹具磨削法：将工件置于成型夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。

25、成形夹具磨削法中常用的夹具

安装方法

对工件进行加工，以达到一定形状尺寸和表面粗糙度要求的加工方法。30、电火花成形加工的原理

31、电蚀

32、电火花成形加工的放电能量；绝缘介质；间隙。

33、电火花成形加工的特点：可以加工任何硬、韧、34、电火花成形加工的局限性：只能用于金属等材料；加工速度一般比较慢；存在电极损耗。

35、电火花成型加工的过程

是热爆炸力、电动力和流体动力

有脉冲电源、自动控制系

率的单向脉冲电流，以供给电极放电所需要的能量。

39、对脉冲电源的要求

排泄可以获得比较高的加工精度，但排泄能力小。

42、电规准 工作液的作用

48、影响电火花成形加工精度的影响因素形状精度、49、影响电火花成形加工表面质量的因素度、表面变质层（是由于电火花加工表面受到高温作用并迅速冷却而产生拉应力的结果。

51、降低工具电极相对损耗的途径：正确选择加工极

52、电喷镀现象：通过放电将原材料加以融化，通过压缩空气，使其雾化并喷镀在所要加工的工件表面所形成的。

53、型腔模电火花成形加工的特点：要求电极损耗小，54、型腔模电火花加工的方法常用）

55、电极的结构形式

56、艺方法选择、较）：

6-11m/s线切割加工。

62、是利用工具端面作超声频振动，并通过磨料悬浮乳液加工硬脆材料的一种方法。

65、超声波加工的特点：适合于各种硬脆材料加工；66、影响超声波加工速度的因素：

在光热效应下，产生高温熔融和

：激光加工功率密度高，几乎可

第四篇：模具制造工艺学基础知识总结（推荐）

模具制造工艺学

一 工艺过程的基本知识 中为改变生产对象的形状、尺寸相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。工序是一个或一组工人在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。用几把刀具或复合刀具同时加工同一工件上的几个表面进给刀具从被加工表面每切下一层金属层。工艺规程的内容：

1、工艺分析

2、材料及毛坯的方式；

3、工艺方案：表面加工方法加工顺序、尺寸、热处理安排

4、加工余量及尺寸；

5、设备、刀具、量具；

6、时间定额。工厂制造产品（或零件）的年产量分为单件生产和成批生产。

N=Qn(1+a+b)Q－产品的生产纲领；n－每台产品中该零件的数量；a－该零件的备品率；

b－该零件的废品率 相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。加工总余量是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。1

影响加工余量的因素 1）被加工表面上由前道工序生产的微观不平度和表面缺陷层深度。2）被加工表面上由前道工序生产的尺寸误差和几何形状误差。3）前道工序引起的被加工表面的位置误差。4）本道工序的装夹误差。1．经验估计法2．分析计算法3．查表修正法 工艺规程内容 是描述由毛坯加工成为零件的过程的工艺文件。规定了加工顺序、选用的机床、工具和加工方法，技术条件和检验手段等内容。

作用：指导生产和组织工艺准备在一定的生产条件下，以最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图纸和技术要求的零件。体现在①技术上的先进性②经济上的合理性③有良好的劳动条件。制定工艺规程的基本步骤⑴总装图和零件图的研究分析和工艺审查； ⑵确定生产类型；⑶确定毛坯的种类和尺寸；⑷选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定加工路线；⑸确定工序尺寸、公差和技术要求；⑹确定加工机床、工艺装备、切削用量和时间定额；⑺填写工艺文件。工件定位 确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程称为定位；使其在加工过程中保持位置不变的操作称为夹紧；定位、夹紧称为装夹。：（1）应使工件相对于机床处于一个正确的位置。（2）要保证加工精度，位于机床或夹具上的工件还必须相对于刀具有一个正确位置。

设计基准在设计图样上所采用的基准。工艺基准在工艺过程中采用的基准。工序基准在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用。测量基准测量时所采用的基准的基准。装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。）为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求，应选不加工表面作粗基准。2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准 3）为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。5）一般情况下粗基准不重复使用。1）基准重合原则选设计基准作定位基准，容易保证加工精度。2）基准统一原则应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定位基准为精基准。3）自为基准原则精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。

4）互为基准原则两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时。工件的装夹方法1．找正法装夹工件（1）直接找正法用百分表、划

3针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。单件和小批生产（2）划线找正法在机床上用划线盘按毛坯或半成品上预先划好的线找正工件，使工件获得正确的位置称划线找正法。多用于单件小批生产。2．用夹具装夹工件利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置。一般用于成批和大量生产。

二 模具的机械加工 导柱和导套的工艺过程可以归纳为：备料→粗加工和半精加阶段→ 热处理→精加工阶段 → 光整加工阶段。是在一般的数控镗铣床上加装刀库和自动换刀装置，工件在一次装夹后通过自动更换刀具，连续地对其各加工面自动地完成铣、镗、钻、锪、铰、攻螺纹等多种工序加工。

三 成型磨削

四 特种加工工艺

电时的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种方法，可以加工各种高熔点、高硬度、高强度、高纯度、高韧性材料。电火花加工的基本原理脉冲放电用于零件加工应具备以下基本条件。

(1)接在不同极性上的工具和工件之间必须保持一定距离以形成放电间隙。为了使脉冲放电能连续进行，在加工过程中必须保持放电间隙不变。(2)放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。(3)脉冲波形基本是单向的。(4)有足够的脉冲放电能量，以保证放电部位的金属熔化或气化。

电火花加工的特点(1)便于加工用机械加工难以加工或无法加工的材料，如淬火钢、硬质合金、耐热合金等。(2)电极和工件在加工过程中不接触，两者间的宏观作用力很小，所以便于加工小孔、深孔、窄缝等零件，而不受电极和工件刚度的限制。(3)电极材料不要求比工件材料硬。(4)直接利用电、热能进行加工，便于实现加工过程的自动控制。电火花加工的工艺范围1）穿孔加：2）型腔加工：3）强化金属表面

4）磨削平面及圆柱面。

电火花穿孔加工的工艺过程

1、选择加工方法

2、选择电极材料

3、设计电极

4、加工电极

5、装夹电极

6、被加工零件准备

7、校正电极

8、零件装夹与定位

9、调整主轴头上、下位置

10、加工准备

11、开机加工

12、规准转换与中间检查

13、零件检查。保证凸、凹模配合间隙的方法(1)直接配合法直接配合法是用加长的钢凸模作电极加工凹模的型孔，加工后将凸模上的损耗部分去除。

(2)间接配合法间接配合法是将凸模的加长部分选用与凸模不同的材料，如铸铁等粘接或钎焊在凸模上，与凸模一起加工，以粘接或钎焊部分作穿孔电极的工作部分。(3)修配凸模法凸模和工具电极分别制造，在凸模上留一定的修配余量，按电火花加工好的凹模型孔修配凸模，达到所要求的凸、凹模的配合间隙。(4)二次电极法二次电极法加工是利用一次电极制造出二次电极，再分别用一次和二次电极加工出凹模和凸模，并保证凸、凹模配合间隙。

五 模具装配工艺

第五篇：模具制造工艺学考点总结

第一章绪论

①模具的生产特点：

1、属于单件、多品种生产；

2、客观要求模具生产周期短

3、模具生产的成套性；

4、试模和试修；

5、模具加工机械化、精密化和自动化生产。

②模具的工艺特点：

1、模具加工上尽量采用万用通用机床，通用刀量具和仪器，尽可能地减少专用二类工具的使用数量；

2、采用“实配法”和“同镗法”，使模具零件的互换性降低，保证加工精度；

3、在制造工序安排上，工序相对集中，保证模具加工的质量，进度。

第二章模具加工工艺规程的编制

一、制定模具加工工艺规程

作用：

1、它是模具投入制造前进行生产准备和技术准备的依据；

2、它是组织模具生产和计划管理的重要材料；

3、它是规定模具制造过程中具体操作方法的指导性文件；

4、工艺规程是新建或者扩建工厂、车间的基本资料。

基本原则：保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合设计图样所要求的模具产品。

步骤：1,、分析研究模具装配图和审查零件图，2、确定生产类型，3、选择毛胚，4、拟定工艺路线，5、确定工序具体内容，7、填写工艺文件

机械加工工艺的基本要求：

1、产品质量的可靠性；

2、工艺技术的先进性；

3、经济性上的合理性；

4、有良好的劳动条件。

二模具零件加工工艺路线的制定

①模具零件的工艺性分析（主要包括两个内容，零件结构的工艺性分析，零件图上的技术要求分析）

模具零件结构的工艺性：指所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。若零件的结构形状、尺寸、加工精度、表面质量在等能满足使用要求的前提下按现有条件用经济的方法方便的加工出来，则零件的结构工艺性就好（若模具本身机构需要除外）；反之，⑤。（重点：模具零件结构的工艺性比较P18）

④模具零件采用的毛坯主要有锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。

1、锻造毛坯：冷冲模的凸模、凹模、模柄等；

2、铸造毛坯：上模座和下模座；

3、棒料毛坯：导柱、导套等轴、套类零件在台阶直径相差不大是选用，否则选用锻件。

基准及其分类：根据基准的作用，分为设计基准和工艺基准

1|、设计基准：设计图样所采用的基准称为设计基准

2、工艺基准：按用途分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准

定位基准的选择

⑤粗基准的选择原则：

1、应选不加工表面作为粗基准；

2、若要保证某加工表面切除余量均匀，应选改表面为粗基准；

3、应选毛坯余量小的表面作为粗基准；

4、选做粗基准的表面，尽可能平整，不能有飞边、浇口、冒口和其他缺陷，使工件定位稳定可靠，夹紧方便。

5、一般情况下，粗基准不重复使用。

⑥精基准的选择原则：

1、基准重合原则；

2、基准同一原则；

3、自为基准原则；

4、互为基准原则。（选择精基准，主要考虑如何减少定位误差，保证加工精度，使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单）

⑦表面加工方法的选择：

1、被加工表面的精度和零件的结构形状；

2、零件材料的性质和热处理要求；

3、生产率和经济性要求；

4、现有生产条件。

⑧加工阶段的划分

加工一般划分为：粗加工——半精加工——精加工——（高要求要加光整加工）

将工艺过程划分阶段的作用：

1、保证产品质量，2、便于及时发现毛胚缺陷和保护已加工表面，3、合理使用设备，4、便于热处理工序的安排

⑨加工工序的安排原则：

1、先粗后精原则；

2、基面先行原则；

3、先主后次原则；

4、先面后孔原则。

⑩工序的组成：工序集中和工序分散。

⑾热处理工序的安排顺序：（分为预备热处理，最终热处理）

退火和正火一般安排在毛坯制造后、机械加工前进行；

2、调质处理一般安排在粗加工后、半精加工前进行；

3、时效处理安排在粗加工之前，对于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次时效处理。

4、最终热处理一般安排在精加工阶段前后进行。

⑿工件的装夹方法：

1、直接找正装夹法；

2、划线找正装夹法；

3、机床夹具装夹法。

第三章数控加工

一、模具数控加工工艺的特点

①数控机床和普通机床控制方式的差别：普通机床工序内的各种参数都由操作工人自行考虑和决定，由手动方式来控制；数控机床则由数控编程人员在数控加工前编制成程序，用以控制数控机床的自动加工。

数控加工工艺的特点：

1、加工精度高，自动化程度高和生产率高，3、减轻了劳动强度，改善劳动条件，5、加工成本高

模具零件数控加工内容的选择：

1、选择普通机床无法加工的内容、2、选择普通机床难以加工，加工质量很难保证，3、数控设备尚有能力，普通机床上加工效率低，工人手工操作劳动 强度大的内容

哪些模具零件最适宜在数控机床加工？

1、用普通机床难以加工的形状复杂的曲线、曲面零件；

2、结构复杂、要求多部位、多工序加工的零件；

3、价格昂贵、不允许报废的零件；要求精密复制或准备多次改变设计的零件。

模具零件数控加工工艺性分析内容

1、数控加工零件图尺寸数据的分析：

(1)分析零件图上尺寸的标注是否适应数控加工的特点，（2）分析构成零件轮廓的几何元素的条件是否充分，（3）分析零件定位基准的可靠性

2、数控加工零件哥加工部位的结构工艺分析：

（1）零件加工面得凹园弧不应过于零乱，（2）内槽圆角半径不应太小,(3)槽底圆角半径不应过大

二、数控加工工艺路线的设计

②工序的划分：

1、按所用刀具划分工序；

2、按粗、精加工划分工序；

3、按加工部位划分工序。

③加工顺序的安排原则：

1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插的通用机床的加工工序也要考虑；

2、先进行内型与内腔的加工工序，后进行外型的加工工序；

3、以相同的定位夹紧方式或用同一把刀具的加工工序，连续进行，以减少重复定位次数和换刀次数；

4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚度破坏较小的工序。

三、数控机床、刀具和夹具的选择与使用

④数控机床的选用原则：在满足零件加工精度和效率的前提下，尽可能选用成本较低的数控机床。

数控加工对加工刀具的要求：

1、高强度与高刚度，2、高可靠性与高耐用性，3、较高的精度，4、可靠的断屑

⑤数控机床的对刀方式：机上对刀和机外对刀。

⑥走刀路线：走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它泛指刀具从对刀点或机床固定原点开始，到返回该点并结束加工工序所经过的所有路径。

⑦怎样实现走刀路线的最短：主要是使大余量切除的走刀次数要少，每次走刀应切除尽可能多的加工余量，同时尽量缩短空行程距离。（走刀路线的选择P86）

⑧不允许法向的切入和切出

第四章 模具零件的制造工艺

考

1、凹凸模的加工方法；

2、凹凸模型腔的工艺方案；给出一个零件，要求写出工艺方案。

模架的组成由上模座、下模座、模柄及导向装置（最常用的是导柱、导套）

导柱的加工工艺方案：

导柱两端面的加工在少量生产时一般经过粗车—>半精车—>精车几个阶段。

导柱的主要表面是与导套内孔的配合面，其形状为外圆柱面，加工要求较高，一般制造过程：备料—>粗车—>半精车—>热处理—>粗磨—>精磨

导柱上非配合圆柱面的加工一般制造过程为：

粗车—>半精车—>精车几个加工阶段，最终的加工再热处理前完成。

一般中小型凸模、型芯加工的方案为：

备料——粗车（普通车床）——热处理（淬火、回火）——检验（硬度、弯曲度）——研中心孔或反顶尖孔（车床、钻床）——磨外圆（外圆磨床、工具磨床）——检验——切顶台或顶尖（万能工具磨床、电火花线切割机床）——研端面（钳工）——检验。

对于复杂型面凸模的制造工艺应根据凸模形状、尺寸、技术要求并结合现场加工设备等条件具体制订，其工艺方案：

备料——锻造——热处理（退火）——刨（或铣）六面——平磨（或万能工具磨）六面至尺寸上限——钳工划线——粗铣外形——仿形刨或精铣成形表面——检查——钳工粗研——热处理——钳工精研或抛光。

冲裁凸凹模零件工艺方案：

方案一：

备料——锻造——热处理（退火）——铣六方——磨六面——钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹——镗内孔及粗铣外形——热处理——研磨内孔——成形磨削外形。

方案二：

备料——锻造——热处理（退火）——铣六方——磨六面——钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹——镗内孔及粗铣外形——热处理——电火花线切割内外形。

压缩模中的凹模的工艺方案：

备料——车削——调制——平磨——镗导柱孔——钳工制各螺孔或销孔。

注射模的中间板的工艺方案：

备料——锻造——退火——刨六面——钳钻吊装螺孔——调制——平磨——划线——镗铣型腔及浇口——钳工预装（定模扳、动模板）——配镗上、下导柱孔——钳工拆分——电火花加工型腔——钳工研磨抛光。

大型型腔模常采用铸造毛坯，工艺方案：

制木模——铸造——清砂——去除浇口——完全退火——二次清砂——修补缺陷并修整表面——钳工划线并加工起吊螺钉——刨工粗加工——时效处理——精加工——钳工——电火花型腔——钳工研磨抛光型腔。

级进冲裁凹模工艺方案：

下料——锻造——热处理——铣六方——平磨——钳（给螺纹孔及销钉孔划线）——工具铣——热处理线切割——钳（研磨各型孔）。

模具的主要加工方法：

1、机械加工2.特种加工 3.塑性加工 4.铸造加工5.焊接加工 6.数控加工

第五章、模具零件的特种加工

一、电火花成形加工

①电火花加工的特点：优点：

1、以柔克刚；

2、工件不变形；

3、易于实现控制和加工自动化。缺点：

1、工具电极的制造有一点难度；

2、电火花加工效率较低；

3、电火花加工只适用于导电材料的工件。

②型腔加工

型腔加工工艺方法：

1、单电极加工方法，2、单电极平动法加工型腔，3、数控电火花机床加工，4、创成加工，5、多电极加工法

型孔的加工方法：

1、直接加工法；

2、混合加工法；

3、间接加工法。

电蚀产物的排除方法：排屑孔法和定时抬刀法。（P126）

③电极的结构形式：常用的结构形式有四种：整体式、组合式、分解式、和镶拼式

（1）加工成型的电极

④常用的电极材料：紫铜和石墨。

二、电火花线切割加工

⑤电火花线切割加工的特点：

1、无需考虑电极消耗；

2、不需单独制造电极；

3、能加工精密细小、形状复杂的瞳孔零件或零件外形；

4、自动化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，较安全；

5、工作液选用水基乳化液，较安全；

6、不能加工盲孔。

线切割工艺准备：

1、工艺准备，2、工件准备，3,、工作液准备

线切割加工参数的选择：(1）电参数的选择；（2）速度参数的选择：

1、进给速度，2、走丝速度，3、线径偏移量的确定

⑥工件的装夹和调整方式：

1、悬臂支撑方式；

2、两端支撑方式；

3、桥式支撑方式；

4、板式支持方式；

5、复式支撑方式。调整方式：百分表找正和划线找正法。

三、电火花及化学加工

电化学加工按其作用原理可分为3大类：第一类是利用电化学阳极溶解来进来加工，主要有电解加工、电解抛光等；第二类是利用电化学阴极沉积涂覆进行加工、主要有电镀、涂覆进行加工，主要有电镀、涂镀电镀等；第三类是利用电化学加工和其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺，如电解磨削、电化学阳极机械加工（P139)

⑦电解加工的特点：

1、加工生产率高；

2、可加工高硬度、高强度、高韧性等难切削的金属材料；

3、适用于加工易变形的零件；

4、加工过程中工具损耗极小，可长期使用；

5、加工后表面无残余应力和毛刺，平均精度达0.1mm左右。

6、很难保证很高的精度，和难于实现稳定加工；

7、电解加工附属设备多，占地面积大；

8、电解液对机床设备有腐蚀作用；

9、电解产物需进行妥善处理，否则将污染环境。

⑧电铸成型加工的特点：

1、能准确的复制形状复杂的成型表面，制件表面粗糙度小，用同一原模能生产多个电铸件；

2、使用设备简单，操作容易；

3、电铸速度慢，电铸件的尖角和凹槽部位不易获得均匀铸层，尺寸大而薄的壳型铸件容易变形。（P146）

电镀制模的工艺过程：原模设计与制造——原模表面处理——电铸至规定厚度——衬背处理——脱模——清洗——干燥——成品（脱模方法：锤打，脱模架，加热软化）P147

⑨电解磨削加工的特点：

1、加工范围广，加工效率高；

2、磨削后的表面质量高；

3、砂轮的损耗小；

4、磨削加工中可能会产生电解液雾沫和刺激性气体，应采用相应的保护措施。

⑩电化学腐蚀加工的特点：

1、加工后表面无毛刺、不变形、不产生加工硬化；

2、可加工非金属材料，不受被加工材料硬度的影响，不发生物理变化；

3、只要腐蚀液能侵入的表面都能加工，故适合于加工难易进行机械加工的表面；

4、腐蚀液和蒸汽污染环境，对设备和人体有危害，应采用相应的保护措施；

5、加工时不需要用夹具和贵重装备。

四、超声加工

⑾超声波加工的特点：

1、超声波加工适合加工硬脆性材料（特别是不导电的硬脆性材料）；

2、超声波加工机床的结构比较简单，操作维修也比较方便；

3、适合于加工薄壁零件及供鉴赏的窄槽、小孔；

4、超声波加工的精度，一般可达0.01~0.02mm，表面粗糙度Ra可达0.63微米左右。

第六章 模具工作零件的其他成型方法

①冷挤压加工的特点：

1、可以加工某些难于进行切削加工的形状复杂的型腔；

2、挤压过程简单迅速，生产率高。

3、加工精度高；

4、冷挤压的型腔材料纤维不切断，型腔强度高；

5、需要很高的压力、缓缓地挤压速度，最好使用专用油压机；

6、适用于塑性较好的材料。②型腔的冷挤压形式：敞开式和封闭式。

③冷挤压用模套的形式：单层模套和双层模套。

④快速成型的方法：

1、物体迭层制造法；

2、选择性激光烧结法；

3、熔丝沉积制造法。⑤超塑性成型工艺：金属的超塑性是指金属在特定的温度和应变速率下，以绩效的变形力获得极大的伸长率，而不发生缩颈和断裂的特性。

第七章、模具装配工艺

①常用的装配方法有以下几种：

1、互换装配法；

2、选配装配法

3、修配装配法；

4、调整装配法

②控制间隙均匀性常用的方法：

1、测量法；

2、透光法；

3、试切法；

4、垫片法；

5、镀铜法；

6、涂层法；

7、酸蚀法；

8、利用工艺尺寸调整间隙。

③模具零件的固定方法：

1、紧固件法；

2、压入法；

3、挤紧法；

4、焊接法；

5、热套法；

6、冷胀法；

7、无机黏结法；

8、环氧树脂黏结。（考3个左右）

比较修配装配法和调整装配法：

1、共同点：都是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。

2、区分：修配装配法是从修配件上切除一定的修配余量达到装配精度。而调整装配法是用更换调整零件或改变调整件位置的方法达到装配精度。