强夯试验段施工方案

第一篇：强夯试验段施工方案

试验段特殊路基强夯施工方案

根据招标文件技术规范要求，我项目部选定K74+100~K74+150段作为强夯试验路段，试夯路段长50m，宽55m，夯击面积为2750m2,该段路基自重Ⅲ级（严重）湿陷性，填土高7m＞4m，地形为涑水河冲击平原区，局部发育冲沟，地层岩性上部为马兰黄土，结构疏松，巨大孔隙，垂直节理发育，可见虫孔、针孔，下部为冲击粉土、粉细沙；该段具自重Ⅲ级（严重）湿陷性，湿陷性土约厚7m，自重湿陷性168.3mm，总湿陷量603mm。

一、强夯试验段目的依据设计要求，通过试验段施工，对夯前、夯后的地基土采用观测沉降量值的方法进行检测，验证设计夯击能、夯点间距、夯击遍数是否能满足地基承载力，有效加固深度是否满足设计要求，为本合同段内Ⅱ级（中等）Ⅲ级（严重）自重湿陷性黄土路基强夯处理提供施工技术参数和指导性施工工艺。

二、强夯施工方案

1、施工准备

①、清除表层土30cm腐殖土后，平整场地，进行表层松散土碾压，修筑施工便道，施工区周边做排水沟，确保场地排水通畅防止积水。

②、查明强夯场地范围内地下构造物及管线的位置，确保安全距离及高程，并采取必要措施，防止因强夯施工造成破坏。

③、测量放线，定出控制轴线、强夯施工场地边线，并在不受强

夯影响的地点，设置水准基点。

④、布置试验段夯击点位置，（全站仪布点）根据设计图纸用白灰精确标出第一遍夯点位置，夯点按垂直于轴线方向呈正方形布置，间距为7m，在夯区2m外布置护桩，确保第二遍夯点放样准确，并测量夯前原地表高程。

⑤、标定夯锤，夯锤进场后必须标定夯锤重量，根据以下公式来确定落距：

锤重（KN）×落距（m）=2500KN·m(主夯)

锤重（KN）×落距（m）=2500KN·m(排夯)

⑥、管理人员，施工人员组织图见附表。

2、施工步骤

①、起重机就位，夯锤置于夯点位置。

②、测量夯前锤顶高程，按由外向内、间隔跳打的原则进行夯击。③、将夯锤吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤倾斜时，应及时将坑底整平，重新进行夯击。

④、重复③步骤，按设计规定的夯击次数（第一遍6击、第二遍6击）及控制标准（最后两击的平均夯沉量不大于5cm，单点夯击次数不小于5击）完成每一个夯点的夯击。

⑤、换夯点，重复步骤①～④，完成第一遍全部夯点的夯击施工。⑥、用推土机将夯坑填平，并测量平整后的地表高程。

⑦、强夯第一遍到第二遍夯点之间应不少于5天间歇时间，如果产

生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。本试验段无间歇时间，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后按设计规定进行排夯（单点夯击能600KN.m），互相搭夯不小于1/2夯痕（夯锤直径），击数为2击，依次连续进行，直至满夯结束，满夯结束后测量夯后地表高程。夯后对上部震松土层碾压至规定压实度，夯点布置图如附图1：

⑧、夯击达到质量控制指标后采用平地机将地基土整平，再用大于振动压路机碾压至表面无轮迹，压实度达到设计要求。

三、施工注意事项

1、强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常后方可进行强夯施工。

2、强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生。有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔震沟等隔振减震措施。一般即有建筑100m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近、涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。

3、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近30m范围内严禁站人。

4、干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

5、当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证

安全。

四、质量控制

1、质量控制

① 夯锤重量必须标定，开夯前检查锤重和落距，以保证单击夯击能量符合设计要求。

②夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。

③各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数 和每次夯沉量等进行详细记录。

④夯点的夯击次数严格按最后两击的平均夯沉量不大于5cm控 制，且夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生提锤困难。

⑤强夯过程的记录及数据整理

⑴、每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。

⑵、场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。

⑶、每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。

五、施工质量、工期、安全及文明工地建设

1、质量保证措施

建立健全分项工程质量管理体系，实行以项目总工为首的指挥体系和技术保证体系，以工程试验检测为主的内部监控体系，制订严格的工序管理与岗位责任制，确保工程质量的稳定性。

2、安全保障措施

①认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。加强安全生产教育，提高全员安全意识。进入施工现场，必须遵守安全生产规章制度

②建立安全岗位责任制。签订安全生产承包责任书，明确分工，责任到人进入施工区内，必须戴安全帽，机械操作工必须戴压发防护帽；非有关操作人员不准进入危险区；不准带小孩进入施工现场；不准在施工现场打闹。

3、工期保障措施

①人员、机械保障：按照工程需要，及时调整人员配备，机械及时保养维修，确保工程进度满足施工需要。

②施工保障：作好生产计划，根据天气状况及时调整施工区段，合理安排工作面和工序交叉配合，加强现场的指挥协调，保证工序的连续性，在保证工程质量的前提下缩短工期。

4、文明工地建设

①施工现场管理做到科学化、合理化，要制作、设立各种标志、标牌，人员实行挂牌上岗。在强夯施工区设彩旗和明显的安全警示牌。②提高员工思想素质，增强文明意识,遵纪守法。

③遵守乡规民约，处理好与当地村民关系，积极参与精神文明建设。

第二篇：路基强夯试验段施工方案(精)

强夯试验段施工方案

1、试验段概述：

我项目计划在DK121+000～DK121+080段作强夯试验段，段落长度80m，原地面强夯面积640m2。

2、人员、设备组合：

1、试验段由路基施工队负责人、主要人员组成： 项目负责人： 技术负责人： 路基工程师： 施工负责人： 测量工程师： 技术员： 试验员： 质检员： 安全员： 机械操作手10名 工人6名

2、机械配备 机械配备一览表 机械名称

型号

数量（台）强夯机 QUY40 1

备注

在施工前同监理工程师共同对夯锤及脱钩位置进行标定。

平地机 PQ190 1

三轮压路机 18t 1

振动压路机 20t 1

装载机 ZL50 2

洒水车

3、试验目的：

6000L

试验目的是确定夯锤质量、夯击次数、夯点间距、夯击遍数、沉降量、压实度的关系，选取合理的机械配备和质量控制方案。

4、施工方案：

1、基面处理：

按照合同文件及规范要求进行清表，经自检、监理工程师抽检合格后方可进行冲击压实试验段施工。

2、强夯施工：

A、试验段强夯施工机械采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，主夯采用锤重18t，落距11.2m，夯击能量为2000kN-m；副夯锤采用锤重18t，落距为11.2m，夯击能量为2000kN-m；满夯采用夯重18t，落距5.6m，夯击能量为1000kN-m。夯锤底面积4m2，并设通气孔。现场夯锤重量不符时，需按实际锤重和底面积计算落距，确保达到设计夯击能量。

B、恢复路基中线并用灰线撒出强夯范围，然后标出夯点的准确位置，并测量地面高程，强夯处理宽度为路基两侧边坡坡脚外1m范围内，即：（B+2×H×n+6m），夯点布设为等边三角形布置，间距为4m，满夯时彼此搭接1/4（详见下图）。

C、在处理大致平整的地表处，按土质分段取样作标准重型击实、土的液塑限、颗粒分析、天然含水量试验。

D、起重机就位，使夯锤对准夯点位置。

E、将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶点位置的高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平。

F、重复步骤E，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点夯实。单点夯击次数一般按最后两击沉降量差不大于5cm控制，一般采用3-5击。

G、主夯完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑整平，测量夯后的地面高程。I、重新放线定位，按主夯的施工步骤D-G进行第二遍（副夯）的夯击施工，副夯能量为2000kN-m。

J副夯完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑填平，进行最后一遍满夯，满夯能量为1000kN-m，夯后测量场地标高。

3、强夯过程中安排专人负责下列检测工作：

第一：开夯前检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。

第二：在每遍夯击前，应对夯点防线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

第三：按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。

4、施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录，有专人查看现场，监理派人旁站，设专人做好记录。在纵向每打完10米左右，旁站监理应用水准仪检查一次锤击深度，以检查与记录是否相符，并根据每次的锤击变化，了解填土高度及地基强度，认真做好强夯记录。

5、施工注意事项：

A、桥涵台背15m范围内不得进行强夯，15m以外采用夯击能1000kN-m进行强夯，25m以外按正常路段强夯，拱顶填高大于8m时可用夯击能1000kN-m进行强夯。

B、应密切注意夯击中的异常变化，在构造物顶面强夯作业时，应加强观察，一旦发现危机构造物安全时要立即停打，通知专业监理工程师、设计人员研究处理。C、强夯施工前，应查明场地范围内的地下构造物和各种地下管线（尤其是通讯电缆）的位置标高，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成损坏。D、强夯过程中，当发生严重弹簧现象时立即停止施工，报监理工程师处理。

5、质量检验

1、基本要求

①强夯过程中，项目技术负责人将始终在现场指挥，监理旁站指导。

②强夯完成后由项目质检机构人员及监理工程师按规定频率进行各项检测，并认真填报各种原始记录和相关图标（包括填写合同号、里程号、夯击能量、夯点设置、夯击数和夯击遍数、夯击深度、密实度、承载比等记录）报监理工程师，经监理工程师检验合格后，按要求进行整平，监理工程师对标高、平整度检查合格后，方可进行下道工序路基填筑施工。

③强夯过程中发现严重弹簧时应停止夯击，报监理工程师进行处理。④强夯过程中视降雨情况作好排水工作。

2、外观鉴定

强夯后的表面应达到密实平坦，局部过大沉降应有专门记录。

3、检查项目

①强夯前在原地表处理到大致平整后处，按土质分段取样做标准重型击实，土的液塑限、颗粒分析、天然含水量试验及标高测量。

②强夯完后，除进行瑞雷波法、灌砂法、野外CBR检测外，还应用平地机将路基整平，横纵坡与夯前相同，振动压路机碾压至设计压实度（90%），测量路基的总沉降量。

③检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应及时补夯或采取其他有效措施。

④强夯结束后应间隔一定试件方能对地基质量进行检验，一般取1-4周。⑤质量检验的方法，应采用现场测试和室内土工试验相结合。质量检验的频率，应根据地基处理的面积确定，其检验点数量不应小于3处/1000m2，检验深度不小于设计处理的深度。

强夯主要检验项目如下表所示： 项次 检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

按JTG F80/1-2004附录B检查密度法：每200m每压实层4处，填土高度压实度（%）（检验深度50cm以

大于4m的段落自下而上每压实层测6

内）处，且至少有1处在边坡线上

≥90% 宽度（mm）不小于设计值 夯陷深度（cm）

米尺：每200m测4处

水准仪：每20米断面实测强夯前后高程 3

符合设计要求

六、试验段总结

试验段完成后应根据强夯施工前后的检测，及时总结施工中发时的问题及处理措施，结合对比分析强度效果，写出强夯施工试验段总结报告，报送监理工程师和业主，为今后大面积的强夯施工提供经验。强夯试验段总结应从以下几方面进行总结：

1、机械设备的选用和技术参数；

2、夯锤质量、夯击次数、夯锤落距、夯点间距、夯击遍数、沉降量的关系；

3、施工方法的合理性；

4、检测手段的适应性和质量控制方案；

5、正常施工时技术人员、施工人员的配置及施工组织管理。

7、安全及文明施工

1、主要危险源识别及采取措施 对于强夯施工存在的主要危险源有：

A、地下埋置的光缆、通讯管线、过水管道易被损坏； B、强夯时土块、石子等飞击伤人；

C、强夯时机架倾倒造成电线电路、强夯机械损坏和人员伤亡事故。安全生产措施：

A、首先对施工路段内地下埋置的光缆、通讯管线、过水管道等要详细调查，凡设计要进行拆除的，应在拆迁完成后可按规定进行强夯施工；经调查，试验段范围内无光缆、通讯管线、过水管道。

B、现场施工、管理人员必须戴安全帽，吊车上应安装防护网，非施工人员不得进入现场；

C、在臂杆端部设置辅助门架，防止机械倾倒；

D、遇到高压线路应在施工前详细调查高空电线的电压、高度、横向距离等，对不能满足安全要求的线路应上报监理工程师及业主进行处理，决不允许在不能保证安全的情况下施工。经现场调查，试验段范围内无高压线路。

2、安全及文明施工措施

①现场由专职安全员和由施工员、工段兼职的安全员组成安全施工保证体系； ②施工机械作业范围内禁止无关人员进入； ③加强安全教育、定期进行安全检查

认证学习和执行安全生产的各项法规和安全生产管理制度，严格执行《铁路工程施工安全技术规程》，开工前对施工人员进行系统安全教育。④加强反“三违”工作

施工现场必须杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的“三违”行为。

8、环境保护保证措施 ①水土及生态环境的保护措施

A、对工地周边范围内的耕地要采取措施进行保护。

B、工程完工后，及时进行现场彻底清理，并按设计要求对临时占地采用植被覆盖或其他处理措施。

C、对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）要通过焚烧或其他措施处理后运至监理工程师指定地点进行掩埋，防止对动、植物造成损害。

D、当有扬尘时要及时洒水，下雨后施工现场排水不得将污水直接排入农田或灌溉水渠，注意保护农田。②控制水环境

施工机械的废油废水，采取有效措施加以收集处理，不超标排放，造成河流和水污染。

③控制噪音污染

A、对使用的工程机械和运输车辆安装消音器并加强维修保养，降低噪音。B、合理安全强夯施工作业时间，强夯施工要远离村庄、学校、施工时间要尽量避开休息时间。强夯施工路段横向距民房25m内时，不得进行强夯施工，且应在白天上午8点～下午18点工作，以免影响居民休息。

第三篇：强夯试验段总结报告

路基强夯试验段施工总结报告

一、总结目的我标段地处属Ⅵla区河套副区，地面较为平坦、广阔。全线在河沟中表层发育砂层、且水位较浅，存在地震液化的可能性，线路区部分段落在地震作用下，会发生砂土液化，液化等级由轻微～严重；路基段内当液化土层厚度在1.0-4.0m时，采用强夯+砂砾垫层进行处理。

为保证路基填筑质量，提高路基的整体强度与均匀性，减小工后沉降。遵照设计图纸要求，对砂土液化厚度在1.0-4.0m的路基采用强夯，进行补强。通过K18+660～K19+300段落内选取一段进行试验段的强夯施工来确定强夯施工工艺、施工方法，收集施工中的各项技术指标参数，为下一步路基强夯施工提供现场控制依据。

二、强夯试验段工程概况及施工组织

1、试验段工程概况

试验段选定在K18+660～K18+710段进行，满足试验段长度要求（长度不小于50m且强夯段无涵洞或其它构造物），长度为50m。

2、路基强夯试验段的施工组织

K18+660～K18+710段路基处理范围内强夯增强试验，收集强夯相关数据。试验施工的时间安排及工作内容为：

2015年3月15日～2015年3月20日施工准备：落实安排施工作业人员、机械，场地平整；测量组放线确定边线及标高。

2015年3月21日～2015年3月29日按设计图纸要求对试验段路基进行

强夯处理，强夯完成以后进行压实度检测及沉降观测数据整理。

2.1试验段人员分工

试验段施工前成立了试验段领导小组，由总工程师主持，参加试验路段工作的人员分工见表1强夯试验段人员分工表。

表1强夯试验段人员分工表

序号

姓名

职务

职称

责任

赵根根

总工程师

高级工程师

全面负责技术工作

石建华

副经理

高级工程师

负责施工管理工作

赵

栋

副总工程师

工程师

负责技术指导工作

吴利军力

工程部长

高级工程师

负责技术方案编制

王巧玲

质检部长

高级工程师

负责施工中的质检

牛

杰

路基工程师

工程师

负责方案的实施及参数整理收集、7

李顺福

测量队队长

工程师

负责试验段测量工作

张晓刚

试验室主任

工程师

负责试验段试验工作

弓钰光

领工员

工程师

负责机械调动及组织施工

马泽灵

安全部长

工程师

负责试验段的安全施工

2.2强夯试验段施工机械设备情况

2.2.1机械设备准备

1、夯锤：用钢板制作外壳，内部焊接骨架后灌注混凝土制成。夯锤底采用圆形直径2.3m、重量14t，并设4个排气孔，孔径为230mm。

2、起重机械：选用50t的履带式起重机，以满足夯锤起吊重量和提升高度，并设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。

3、自动脱钩装置：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩，脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，挂钩方便迅速。

4、铲车：用作回填、整平夯坑和作地锚用。

序号

设备名称

规格及型号

单位

数量

备注

装载机

ZL50

台

强夯机

TQH259

台

洒水车

15T

台

夯锤

14t

个

脱钩器

0.3T

个

15、测量仪器：全站仪、水准仪等

序号

设备名称

型号

单位

数量

备注

全站仪

拓普康GTS-332N

套

水准仪

DS3

套

表3液压履带式强夯机设备参数

额定夯机能（势

能）

t.m

250

工

作

质

量

T

牵

引

机

型

号

及

名

称

TQH259液压履带式强夯机

发动机功率

kw

125

外

形

尺寸（不

包

括

牵

引

车）长×宽×高

mm

6635×

3360×3200

2.3施工准备工作

强夯试验施工前，项目部组织所有参与工艺试验施工的技术、质检、测量、机械操作人员及现场的指挥调度人员并邀请监理工程师参加，召开了一次技术交底会，会上明确了各岗位的职责，施工技术要求、工序试验流程及报验程序，并组织技术人员熟悉图纸、技术规范及标准化施工要求，完成强夯点布设。

2.4设计标准

满夯施工到最后相邻两击的夯沉量之和不大于100mm，之差不大于50mm时，停止夯击，立即用装载机粗平，平地机整平，洒水，碾压。

2.5、强夯施工

夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍：

第一遍：主夯，按规定间距，正方形布置；

第二遍：副夯，在各主夯点位中间穿插进行；

第三遍：满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。

⑶.夯击间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

。

…..........….1

3.75

3.75

3.75

3.75

点夯布置图

⑷.夯点布置及夯距：根据设计图纸，夯击点按方形布置。第一遍的夯点间距要大，使得深层土得到加固，然后中间补插夯点。设计夯点间距为3.75m。夯点平面布置详见下图。

说明：

代表主夯N0.1

代表主夯N0.2

2.3m

满夯布置图

三、质量控制及检验

1、质量控制

1.1为保证地基加固效果，在设计范围内布置夯击点位。

1.2按设计要求确定夯击路线

1.3各夯击点须放线定位，夯完后发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时对每一夯点的击能、夯击次数和每次夯沉量等详细记录。

1.4强夯过程的记录

1.4.1每个夯点的夯坑深度、时间需记录。

1.4.2用水准仪对每遍夯击后场地对夯沉量进行测量且及时记录

1.4.3记录最后2击的夯沉量，看是否满足设计要求值。

2、检验

2.1强夯处理夯击点布置应满足设计要求。

检验数量：全部检验

检验方法：观测、尺量

2满夯的夯击点布置应满足设计要求

检验数量：全部检验

检验方法：观测、尺量

2.3点夯、满夯地表下沉量

检验数量：施工结束7天后，检验试验段总长度的10%的横断面。（K18+660-K18+710长度为50m）

检验方法：水准仪测量

四、试验路段数据分析与成果总结

路基试验段强夯共分3遍，第一至第二遍为点夯，第3遍为满夯，通过强夯前后试验数据对比、强夯过程中测量夯沉量数据分析：

1、夯沉量

根据每点夯击数遍下沉量观测数据进行分析，按照设计要求，满足满夯施工到最后相邻两击的夯沉量之和不大于100mm，之差不大于50mm，夯锤在第五、六击时已经满足设计要求的沉量值。

满夯沉降量分析表（采用相对标高）

桩号

位置

满夯前地面高程

第4击后高程

第5击后高程

第6击后高程

第5、6击

高差

最后2击夯沉降量

K18+660

右

0.665

1.085

1.120

1.120

0.000

0.035

右中

0.630

1.100

1.140

1.145

0.005

0.045

中

0.565

0.940

0.950

0.950

0.000

0.010

左中

0.610

0.865

0.900

0.935

0.035

0.07

左

0.675

1.091

1.124

1.140

0.016

0.049

K18+667.5

右

0.630

1.103

1.137

1.150

0.013

0.047

右中

0.601

0.936

0.988

0.981

-0.007

0.045

中

0.558

0.876

0.899

0.910

0.011

0.034

左中

0.557

0.975

0.992

1.00

0.008

0.025

左

0.715

1.025

1.053

1.065

0.012

0.040

K18+675

右

0.658

1.060

1.093

1.110

0.017

0.050

右中

0.655

0.882

0.915

0.931

0.016

0.049

中

0.659

1.142

1.171

1.181

0.010

0.039

左中

0.785

1.100

1.135

1.140

0.005

0.040

左

0.790

1.020

1.050

1.060

0.010

0.040

K18+682

右

0.900

1.210

1.240

1.240

0.000

0.030

右中

0.940

1.220

1.250

1.260

0.010

0.040

中

0.783

1.077

1.123

1.126

0.003

0.049

左中

0.850

1.199

1.204

1.22

0.016

0.021

左

0.768

1.057

1.084

1.100

0.016

0.043

K18+690

右

0.662

1.087

1.102

1.135

0.033

0.048

右中

0.727

1.132

1.125

1.14

0.015

0.008

中

0.734

1.078

1.110

1.111

0.001

0.033

左中

0.763

1.184

1.200

1.230

0.03

0.046

左

0.785

1.020

1.047

1.062

0.015

0.042

K18+697.5

右

0.827

1.085

1.125

1.140

0.015

0.055

右中

0.832

1.057

1.098

1.102

0.004

0.045

中

0.973

1.158

1.170

1.190

0.020

0.032

左中

1.087

1.313

1.342

1.356

0.014

0.043

左

0.818

1.291

1.314

1.335

0.021

0.044

K18+705

右

0.962

1.242

1.268

1.272

0.004

0.030

右中

0.943

1.221

1.254

1.260

0.006

0.039

中

1.003

1.212

1.243

1.250

0.007

0.038

左中

1.092

1.301

1.338

1.350

0.012

0.049

左

1.047

1.342

1.358

1.370

0.012

0.0282、地表下沉量

强夯完成，地表整平压实后，地表平均下沉量为0.379m，高程变化见下表：

地表下沉量分析表（采用相对标高）

序号号

里程桩号

位置

夯前地面高程（m）

夯后地面高程（m）

累计下沉量（m）

平均下沉量（m）

K18+660

右

0.665

1.120

0.455

0.461

右中

0.630

1.130

0.500

中

0.565

1.000

0.435

左中

0.610

1.140

0.530

左

0.675

1.060

0.385

K18+667.5

右

0.630

1.110

0.480

0.492

右中

0.601

1.070

0.469

中

0.558

1.140

0.582

左中

0.557

1.100

0.543

左

0.715

1.100

0.385

K18+675

右

0.658

1.130

0.472

0.333

右中

0.655

0.970

0.315

中

0.659

0.980

0.321

左中

0.785

1.080

0.295

左

0.690

0.950

0.260

K18+682

右

0.650

0.945

0.295

0.315

右中

0.640

0.980

0.340

中

0.583

0.930

0.347

左中

0.550

0.900

0.350

左

0.768

1.010

0.242

K18+690

右

0.662

0.990

0.328

0.346

右中

0.527

0.900

0.373

中

0.734

1.060

0.326

左中

0.663

1.010

0.347

左

0.585

0.940

0.355

K18+697.5

右

0.727

1.100

0.373

0.376

右中

0.732

1.170

0.438

中

0.773

1.090

0.317

左中

0.687

1.124

0.437

左

0.818

1.132

0.314

K18+705

右

0.662

0.997

0.335

0.332

右中

0.743

1.162

0.419

中

0.703

1.053

0.350

左中

0.792

1.112

0.320

左

0.847

1.082

0.235

五、结论

根据试验段强夯结果分析确定，强夯施工采用2遍点夯，1遍满夯。点夯间距布置为7.5m正方形，满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。点夯和满夯夯击遍数确定为夯击数不少于6击。以上施工方法能满足设计要求，确实可行。

六、强夯中存在问题及解决方法

夯击过程中会出现歪锤现象，经现场观察主要是有三种情况导致：1.夯机站立不平或不稳，2.夯锤稳定后下落。3.地面不平。以上三种因素控制后即可解决歪锤现象。

七、施工安全注意事项

1.强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。

2.现场从事强夯作业人员须经培训，合格后方可上岗，同时必须持有从业操作合格证。

3.起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁猛升猛降，防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近7m范围内严禁站人。

4.干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

5.应定期对起吊装置，钢丝绳进行检查，如发现有磨损或断丝现象应及时进行更换。

6.强夯作业时，应对作业区周边50m范围内进行防护，并作出醒目标识及警戒，防止机械、人、畜误入造成伤害。

7.进入施工现场作业人员必须戴安全帽，每次夯锤起吊时，应确认吊钩与锤挂接牢固，不能出现虚钩现象，操作手起吊时，应在周边挂钩人员离开后再进行。

8.施工作业时，必须设置专人进行强夯指挥，车辆挪动时，必须经指挥人员同意才可挪动，防止机械落入夯坑。

八、路基试验段施工工程照片

点夯图1

点夯图2

满夯图1

满夯图2

第四篇：强夯置换试验段总结报告

强夯置换试验段总结报告

由我单位（青海省海西公路桥梁工程有限责任公司）承建的察格高速公路鱼水河连接线路基工程，起点K0+000，终点K2+565.04，路线全长2.56504KM。设计文件中K1+210~K2+550段路基为强夯置换处理，为使本工程特殊路基保质保量按期完成，经我项目部选择K1+500-K1+600段为试验段，取得数据以指导大面积施工。

一、路基强夯试验段目的1、确定夯击击数和夯击遍数；

2、确定两遍夯击之间的间隔时间：

3、确定每一作业段的合适长度或面积。

二、施工所得参数

1、暂定强夯置换施工参数

根据设计及施工经验暂定以下施工参数，待试验段施工后，总结确定能指导本合同段强夯施工参数。

（1）有效加固深度

按照设计文件要求，本合同段地基有效加固深度为5m以内。

（2）单击夯击能

单击夯击能为夯锤重M与落距h的乘积。

由于有效加固深度H＝0.5(Mh)0.5，式中：M－为夯锤重，t；

h－为落距，m；

Mh－单击夯击能，t.m。

Mh＝9.8H2/0.52；一般来说夯击时锤重和落距大，则单击能量大，夯击击数少，夯击遍数也相应减少，加固效果和技术经济指标好。单击夯击能太小，就无法使水与土颗粒产生相对流动，水就不能排出，在这种情况下仅仅靠增加夯击数不能产生加固效果，甚至可能使地基形成“橡皮土”。因此单击夯击能不能太小，一般根据工

程要求的加固深度来确定。

（3）锤重和落距

点夯夯锤：锤重25t，圆柱体形锤，有气孔，底面积A=4.71m2

满夯夯锤：锤重25t，圆柱体形锤，有气孔，底面积A=4.71m2

点夯夯锤落距：落距为13m。

满夯夯锤落距均为10m。

（4）夯点夯击次数：

每一点的夯击次数，应以使土体竖向压缩最大，而侧向位移最小为原则。频率为每分钟夯击1~2次。在施工中，要满足下列条件：

a、对于点夯最后两击的平均沉降量不大于5㎝。

b、夯坑周围地面不发生较大的隆起。

c、不因夯坑过深而发生起锤困难。

（5）夯击遍数、夯点布置及间距：夯击遍数根据地基的性质确定，土体压缩层越厚，土质颗粒越细，同时含水量较高，需要的夯击遍数越多。第1、2遍为点夯，夯点布置成正方形。夯点间距根据设计确定，夯点间距为4.0m，为了使深层土得以加固，第一遍夯击点的间距要大，这样才能使夯击能量传递到深处。第二遍夯点布置在上一遍夯点的中间。第三遍为满夯，是以较低的夯击能进行夯击，彼此重迭搭接，一般搭接四分之一锤径，用以确保地表土的均匀性和较高的密实度。夯点布置和间距4米正方形排列。

(6)施工机具

a、夯锤：夯锤选择时应考虑锤底静压力要求，设计要求锤底静压力在25~40Kpa之间。点夯夯锤采用圆柱形铸铁夯锤，方案B点夯夯锤采用圆柱形铸铁夯锤。满夯夯锤采用圆台形铸铁夯锤。锤中部设4-7个直径为10~20cm的排气孔，以利于夯击时空气的排出和减小起锤时的吸附力。

b、起重机：选用波兰1207型的履带式起重机。

2、工艺流程

（1）清除设计处理范围场地内的杂草等，清理完毕后用推土机将场地推平，并

测量夯前地面高程。对于易遭受雨水及积水浸泡路段，应开挖临时排水沟排水。

（2）按夯点设计图进行测量放线，定出第一遍强夯各夯击点的位置用白灰或小木桩标示，偏差值不得大于5cm。为保证每遍夯点位置准确，在坑外设控制桩加以保护。

（3）机具设备进入工地，使夯锤对准夯点位置，试吊重锤，检查脱钩器开启情况，测定起重锤高度，并测量夯前锤顶高程。

（4）将夯锤起吊到设计高度，待夯锤脱钩下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，落锤应保持平衡，若发现坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，要将坑底整平，每击均需测量夯沉量，并填写强夯施工记录。

（5）在第一遍强夯完成后，用推土机将地面推平，一周后进行第二遍强夯，完成后推平。

（6）施工过程中，单击夯击能、击数、收锤标准要严格按设计要求进行。对于夯坑过深、起锤困难、达不到设计要求的夯点，满夯前必须进行补夯。

（7）按设计要求完成强夯后，将场地推平，并测量夯后地面高程。

（8）强夯完成后，对地基加固效果进行检测。取得各种数据，与夯前原位测试相比较，以检验强夯效果。

3、强夯施夯顺序

强夯一般先行施工外围点，第一、二遍为点夯，夯点布置5*5正方形布置。首先施工正方形顺路基方向右侧顶点，全部施工完成后接着施工正方形延路基横向相邻顶点。为减少起重机移动次数，每遍强夯时起重机易放置在相邻四个夯点中间，对每个夯点依次施夯。第三遍为满夯2遍，锤印彼此重叠。

4、强夯施工监测与质量控制

强夯施工过程的监测至为重要，必须有专人负责，并对各项参数及施工情况作好详细记录。

（1）开夯前应检查夯锤重量和落距以及夯锤吊环是否准确处于重心位置。

（2）在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

（3）按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每夯的夯沉量及其周围的沉降、隆起和挤出的情况。

（4）土基含水量的控制：土基在适宜的湿度范围内（最佳含水量附近），强夯加密效果最显著。

（5）施工质量控制方法：强夯的质量检验分强夯过程中的检验和夯后检验两种，其检验指标分别为施工控制夯沉量和有效加固深度。强夯过程中，每遍的每夯点的夯击次数用最后两击的平均夯沉量控制：点夯夯沉量应小于5㎝；满夯夯沉量应小于2㎝。此外，夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。

（6）在施工过程中，基本技术要求为：单点夯击能，击数、收锤标准要严格按设计要求进行；夯击时点位偏位不得大于5㎝；对于夯坑过深，起锤困难、达不到要求的夯点，满夯前必须补夯；应有组织按顺序进行夯击，并进行详细的施工记录，避免偏夯、漏夯。

（7）夯击标准。最后两夯夯沉量之差小于5㎝为止，否则加夯。

青海省海西公路桥梁工程有限责任公司

2011年4月29日

第五篇：强夯施工方案

强夯施工方案

[ 发布者：发布时间：2009-12-18浏览人数：773 ]

鉴于某工程道路设计路线经过填湖区，对于高填方路段需进行地基强夯处理，本工程地基强夯处理面积为平方米。

强夯法是法国Menard技术公司于1969年首创的一种地基加固方法，它通过一般10～40t的重锤和10～40m的落距，对地基土施加很大的冲击能，在地基土中所出现的冲击波和动应力，可提高地基土的强度、降低土的压缩性、改善砂土的抗液化条件、消除湿陷性黄土的湿陷性等。同时，夯击能还可提高土层的均匀程度，减少将来可能出现的差异沉降。

鉴于地基强夯属专业性较强的施工项目，如我公司中标，将在本投标方案基础上编制更为专业及实施性的专项施工方案以指导施工，下面就地基强夯作一简单的阐述。

一、参数的确定

强夯施工参数的确定依据是本工程场地的地质条件即高填方路段的土质情况和具体工程要求以确定，主要参数有：单点夯击能、最佳夯击能与夯击边数、夯击间隔时间、夯点布置及夯距。

单点夯击能：计划采用锤重10~25T，落距10~25m。

最佳夯击能与夯击边数：我公司根据以往类似工程的实际施工经验，本工程施工计划夯击3~5遍，然后采用低能量搭夯。

夯击间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。

夯点布置及夯距：夯击点可按方形或梅花形布置。第一遍的夯点间距要大，使得深层土得到加固，然后中间补插夯点。夯点通常是6~10m，夯点布置范围则宜比基础范围大H/2（其中H为加固深度）。重大工程的夯距由试夯确定。

以上参数在实际施工中应结合设计图纸和试夯情况作适当调整以满足工程所需。

二、施工机具的配备

根据本工程的实际情况，拟投入2台大吨位履带式起重机、PC220挖机、推土机、压路机各一台、夯锤对砂性土锤底面积为3~4㎡，粘性土为4~6㎡，夯锤数量与起重机配套。

挖机主要用于施工过程中的喂料和备料，推土机用于场地平整，压路机用于部分路基的碾压。配备自卸车和水泵若干个，用于土方的运输和施工现场的排水。

三、施工方法

1、测量放样：采用1台DS-3水准仪和1台J6经纬仪按施工图要求确定强夯区域及点位布置，并在强夯范围外设置坐标控制网点基桩，同时在其周围合理布置水准点作为控制高程、路基沉降的依据。

2、试夯：在重锤夯击施工前，应试夯，以确定夯锤重量、底面积和落距，以便确定最后下沉量及相应的最小夯击遍数和总下沉量。

3、施工要点：

1）垫层的铺设：在推土机场地平整之后，铺设0.5~2m厚的碎石垫层，以利于夯击时场地的排水，方便机械通行，并使夯击能扩散。

2）强夯施工：当夯点定位后，在预定观测地段中埋设好测压（夯击应力、孔隙水压力）、测振（频率、振幅、波速）、测变形（土中、地面）的设备后，即可按设计要求分批、分遍施工夯击。

在点夯时，要对每一夯点的能量，夯击次数，每次夯坑沉陷量、夯击坑周围土的隆起量以及埋设测点要进行量测和记录，并注意夯击振动的影响范围和程度。点夯完成后按设计要求进行满夯。

四、试验

施工后，综合分析测量记录，然后做出初步的评价，并进行总结。同时配合业主组织专业部门进行荷载板试验，检测路基加固的效果，检验点数量应满足设计及规范要求。