铝门窗生产过程质量控制点[大全五篇]

第一篇：铝门窗生产过程质量控制点

铝门窗生产过程质量控制点原辅材料的质量控制

(1)铝合金型材的主要质量控制内容

①具有产品质量保证书；

②铝型材的壁厚、氧化膜或涂层复合膜厚度、硬度等应符合国家标准GB／T5237.1－2000，或满足设计生产的铝门窗产品要求；

③铝型材外观表面质量、颜色应与样板相符合。

(2)五金附件、辅助材料的主要质量控制

①不锈钢滑撑质量控制查验产品合格证；检测材料质量，用磁铁测试其不锈钢的磁性；用游标卡尺测量其关键的三角定位尺寸和影响安装质量的孔距尺寸，以及材料的厚度、宽度等，其余按GB9300－88验控。

②联动执手以事先提供的样板比较，查验合格证和质保书，其余按GB9298－88标准检验。③铝合金门窗锁与球型锁的质量控制抽样检验外观和结构质量，应以样板相符，启闭要灵活等，其它按GB9302／9303－88及GB8388－87标准检验控制。

④地弹簧、门窗滑轮及自攻螺丝产品质量应与样品相符，并查验合格证、质保书、其余应分别符合GB9296－88，GB9304－88，和GB845／846－85标准。

⑤抽芯钉、硅酮建筑密封胶的质量控制对这两种材料的质量控制，均必须进行实物试验检验。抽芯钉常见的质量问题是外包复层材质偏软，达不到预期的紧固作用，特别是其不合格部分通常被隐蔽着，易造成严重的质量事故，故对这一材料质量应严格控制，经常检查监督。对密封胶的质量控制，无论是玻璃胶还是外墙胶，进行实物试验目的是观察其流动性，防止过稀，附着吸附性、表干和整体固化速度。通常品质差的密封胶表现为，过稀、流动性大、吸附性能差和整体固化时间长，常导致铝门窗产品质量差。

⑥密封胶条及横竖毛条等附件质量控制这些附件的质量控制，主要是与事先提供的样板进行比较或进行实物试验，检查其品质是否满足铝门窗的设计要求。

2．开料与机械加工过程质量控制

(1)铝型材锯切下料质量控制主要是严格控制长度尺寸和角度的准确性。门窗框料长度尺寸通常控制为正值<0．5～0．0mm：门窗扇料长度通常控制为负值－0．5～0．0mm。门窗框、扇料中具角度的开料，必须使被开出的铝型材端头角度准确，并进行实物对接试验，使之满足设计要求。

(2)铝型材门窗料的锣榫、铣、钻、冲、剪切这些机械加工过程的质量控制，主要依据铝门窗设计图纸和工艺技术卡片确定的尺寸及有关质量要求。为了减少误差和不必要的损失，工作前需准确调试好相关机械设备的刀、模、钻头等，尺寸调试确认无误后，才能投入大批量运行生产。同时注意剔除少量质量不合格的铝型材，防止流入下道工序。另外，在运行时要间隔一定时间，进行检测加工过的物件尺寸，防止机械故障导致出现的偏差，再是对机械加工操作平台、夹紧器表面应控制洁净状态，清除铝屑异物对铝型材饰面的损伤划花。必要时，在开料前就将铝型材饰面采用保护胶纸包起来，以保证产品质量。

3．组装包装

(1)组装过程的质量控制组装对铝门窗产品质量影响较大，是质管部门和质检人员进行监督检验的重点工序。铝门窗的组装依据设计图纸和工艺技术卡片

具体质量控制内容包括：

①门窗槽口宽度控制<2000mm为±1．0mm；

②门窗槽口对边尺寸之差<2000mm为±1．0mm；

<3500mm，>2000mm为±1．5mm；

③门窗槽口对角线尺寸之差<2000mm为±1．0mm；

<3500mm，>2000mm为±1．5mm；

④同一平面高低差控制<0．5mm；

⑤装配间隙控制<0．3mm；

⑥启闭，要灵活无卡阻，启闭力≤50N；

⑦高度偏差控制<3500mm，>2000mm为±1．5mm；

>3500mm为±2．0mm；

⑧附件位置准确；

⑨构配件连接牢固，如锁、轮、铰、执手、螺丝钉等；

⑩门窗饰面质量良好，无损伤、凹陷、变形等。

(2)包装质量控制

铝门窗包装过程质量控制，主要是清洁油迹油污和表面附着物及粉尘。对饰面包上保护胶纸，贴墙的型材表面涂上均匀的沥青保护，产品贴上合格证并进行准确编写上相应的号码。

第二篇：保健食品生产过程质量控制点监测的标准管理规程

保健食品生产过程质量控制点监测的标准管理规程

一、目 的：制定保健食品生产过程重要质量控制点监测的标准管理规程，确保保健食品在各个生产环节质量得到严格控制。

二、适用范围：适用于生产部生产过程的质量监控。

三、责 任 者：生产人员、质量监督员。

四、正 文：

为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，生产过程重要质量控制点及其监督管理规程如下： 原辅料使用前应目检其物理外观，称量核对净重并过筛。液体原辅料应过滤，除去异物。过筛后的原辅料应粉碎至规定细度。配料：配料前应仔细核对原辅料品名、规格、批号、生产厂家及编号，应与检验报告单、合格证相符。处方计算、称量及投料必须复核，操作者及复核者均应在记录上签名。制粒：制粒时，必须按规定将原辅料混合均匀。注意粘合剂的浓度及筛网的大小，并要控制 好颗粒的干湿程度。干燥：严格控制干燥温度，防止颗粒熔融、变质，并定时记录温度。干燥过程中应按规定翻料，并记录，要注意干燥程度。整粒混合：整粒机要使用合适的筛网。混合采用 V 型混合机进行总混，每次总混量为一个批号。混合机的装量不超过该机总容积的五分之二。6 包装工序： 6.1 包装前的准备：

6.1.1 开始前包装区的检查：检查生产区内有无与该批生产无关的物品。按“清场核查表”进行检查。

在同一包装室内不应同时处理不同批的产品。并在检查表上签上姓名和日期。

6.1.2 产品和包装材料的接收：对照批生产记录检查、核对包装材料和产品的代号、批号、品名及数量。

6.1.3 批号及有效期印字的检查：在手工或机器打印批号、生产日期、有效期的过程中，应对照本批记录表认真检查纸箱、内包装袋、标签、检验合格证上印字是否符合要求。

6.2 包装作业：

6.2.1 开始时的检查：第一张套印上批号、生产日期、有效期的标签以及合格证应

附在批文件上，同时说明书等印刷包装材料也应被取样并归入批档案中。对照批生产记录检查第一包装单元，是否使用了应该使用的包装材料，包装上是否有缺陷。检查批号、生产日期和有效期的印刷是否正确，字迹是否清楚。

6.2.2 包装过程：包装过程应将保健品与外包装箱、说明书进行核对无误后，方可进行包装作业。6.3 文件归档：

——中间控制记录填写正确无遗漏；

——印刷包装材料样品已齐全正确无误。批文件最后必须送交品管部。7 清场: 生产现场在换批号和更换品种、规格时，应按清场管理要求进行清场。品管人员验收清场合格后应挂标示牌。8 工序管理：

8.1 工序质量管理由公司品管部负责管理。

工序质量管理的对象是使生产过程中构成工序质量的要素，即人、设备、物料、工艺方法及环境等五个方面均处于控制状态，为此分析找出其中主导要素。

对影响工序质量的主导要素，提出管理控制方法并加以实施。8.2 管理内容与要求： 8.2.1 管理内容：

8.2.1.1 决定管理项目即质量、成本、数量、安全、设备和人等。8.2.1.2 决定管理目标及其控制点。

8.2.1.3 决定达到目标的方法并进行规程化。8.2.1.3.1 确定设备、检验器具。8.2.1.3.2 确定操作方法、环境及其程序。8.2.1.3.3 确定物料的质量要求。

8.2.1.3.4 确定计量、检验、考核、试验等方法，以及工序质量审核和产品检验方法。

8.2.1.4 决定检验及评价方法。8.2.1.5 决定处理方法。8.2.2 管理要求：

8.2.2.1 工序质量管理由品管部组织有关部门共同进行，以保证质量管理工作的质量。

8.2.2.2 工序质量管理工作经常进行活动，计划和方案报公司主管领导批准后实施。8.3 检查： 8.3.1 检查各部门有无工序质量管理规程、原始记录、检查结果及措施。8.3.2 检查措施实施情况。生产人员必须严格遵守工艺规程及岗位操作法的各项规定，及时、准确、如实地做好生产记录。班组长定期组织技术培训，讲解工艺规程及有关知识，定期考核以便工人能熟练掌握操作内容、原理和要求。操作中发现不正常现象，操作者必须立即报告班组长、品管人员，并共同分析原因，寻求解决办法。执行岗位操作法以自检为主，员工之间的自检应由车间主管检查。13 生产部班组长应每天检查岗位操作法执行情况及生产记录，并填写工艺查证记录，品管部负责人经常检查品管人员对工艺查证的情况。14 公司品管部品管人员主管、生产部各车间主管、班组长、品管人员应经常检查岗位操作法及工艺规程执行情况，对执行好的车间及时给予表彰，发现问题及时整改，并视情节轻重给予教育或处分，以切实保证工艺规程和岗位操作法的严格执行。

第三篇：质量控制点管理制度

质量控制点管理制度目的和适用范围

为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

适用于公司对关键过程的质量控制。职责

2.1.技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。

2.2.质检部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。

2.3.生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。3 工作程序

3.1.质量控制点的设点原则

3.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。

3.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

3.3.质量控制点人员职责分工

参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、巡检、其职责分工如下：

操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法;明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录;做好设备的维护保养和点检工作;发现工序异常，迅速向质捡人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作

者，并做好记录。同时监督检查操作者是否遵守工艺纪委和工序控制要求，并向车间技术人员报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

巡检员——贯彻实施工艺部门下达的工序质量控制文件，对各类人员进行现场指导，参加控制点的验收和日常检查，负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施。

3.4.检查和考核

3.4.1.按质量控制点文件的规定由操作者和班组长进行自检。

3.4.2.由车间领导组织进行控制点的抽检。

3.4.3.质检员结合控制点产品进行检查。

3.4.4.由质管部门会同技术部门对控制点组织的抽查。

3.4.5.每次抽查或检查均应做好记录并作为考核的依据。

3.4.6.当质量控制点出现异常时，由质检部门组织有关人员进行原因分析，并采取纠正措施，消除异常现象。

第四篇：生产过程质量管理制度_

十四、生产过程质量安全管理制度

XP-SA-014

1.目的为强化啤酒的生产过程质量控制，确保产品加工过程的质量安全性，特制定本管理制度。

2.适用范围

适用于产品生产过程的质量控制。

3.职责

3.1 生产部负责对厂区环境、生产场所和设施的清洁卫生进行监督检查，发现问题督促整改，并建立和保存相关记录。

3.2 生产部负责原料、添加剂等食品相关产品的贮存、保管、出库，建立并保存相关记录。

3.3 技术部负责对工艺的执行情况和工艺卫生进行检查，建立和保存相关记录。

3.4 质量管理部负责发酵液、清酒液等半成品的检验，建立和保存相关检验记录。

3.5 设备部负责对设备运行情况进行巡检，建立和保存相关记录。

3.6 各生产车间负责生产过程各关键控制点的质量控制，建立和保存相关记录。

3.7 各生产车间做好生产现场、设备设施的清洁卫生，按规定使用清洗剂、消毒剂，确保卫生符合规范、标准要求。

3.8 酿造车间负责按工艺料单投料，建立并保存投料记录。

3.9 各生产车间负责做好生产设备、设施的日常维护保养，确保设备、设施的有效运行。

3.10 各生产车间负责生产现场的管理，确保人员卫生、设备卫生、环境卫生符合要求，防止人流、物流的交叉污染。

3.11 各部门负责对本部门的责任卫生区进行卫生管理，保证符合相关卫生要求。

4.内容

4.1 卫生的控制

4.1.1 各部门负责对本部门的责任卫生区卫生进行管理，保证符合相关卫生要求。

4.1.2 生产车间做好本车间生产场所、设备和设施的清洁卫生工作，确保符合《生产车间卫生管理制度》。

4.1.3 生产部负责对各厂区环境、生产场所、设备和设施的卫生状况进行定期检查，发现问题及时督促责任部门整改，建立和保存检查记录。

4.1.4 生产车间生产作业人员严格执行《人员健康和卫生管理制度》，做好健康体检和个人卫生管理，车间要对员工的卫生情况进行检查，发现问题及时纠正。

4.1.5 技术部工艺员对各生产车间的工艺卫生进行检查，发现问题及时督促车间整改，建立和保存检查记录。

4.2 生产设备、设施的维护保养和清洗消毒

4.2.1 各生产车间按《设备管理制度》做好生产设备、设施的维护保养，确保设备的正常运行，设备、设施符合相关工艺和质量要求。

4.2.2各生产车间负责按技术部下发的工艺作业文件要求对生产设备、设施、容器具进行清洗消毒，按规定使用清洗剂、消毒剂，建立并保存清洗、消毒记录。

4.2.3 各生产车间在停车复产前要按规定对生产现场、设备、设施进行全面检查和清洗消毒，确保复产后的设备、设施符合相关工艺卫生要求。

4.2.4 设备部设备员对生产车间设备的运行情况进行定期巡检，发现问题及时督促车间整改，建立和保存相关记录。

4.3 关键质量控制点的控制

4.3.1 生产车间对生产过程的关键质量控制点按工艺作业文件进行控制，保证符合工艺规范要求。

4.3.2 生产车间关键质量控制点的操作人员经培训合格后上岗。

4.3.3 生产车间要建立和保存关键质量控制点的控制记录，记录保存期限不得低于两年。

4.3.4 质量管理部按《检验计划》要求，对发酵液、清酒液等半成品进行过程质量检验，及时报告质量检验结果以指导生产。

4.3.5 技术部工艺员对车间关键质量控制点的控制执行情况进行检查，发现问题及时督促整改，并建立和保存相关记录。

4.3.6 生产车间对半成品进行质量控制，做到不合格半成品不转序。具体不合格评审、处理按《不合格品管理制度》执行。

4.4 产品投料的控制

4.4.1 酿造车间负责原辅料、食品添加剂的投料控制，投料严格按技术部下发的工艺料单执行。

4.4.2 酿造车间按规定做好生产投料记录，包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等，产品的投料记录保存期限不得低于两年。

4.4.3 生产车间严禁在食品生产过程中超量或超范围使用食品添加剂，严禁在生产过程中使用非食用性原料进行生产。

4.5生产过程防止产品污染、损坏、变质的控制

4.5.1生产车间的生产现场实行封闭式作业，非生产人员不得随便入内。

4.5.2 生产车间的现场卫生严格执行《生产车间卫生管理制度》。

4.5.3 生产车间要保持生产现场环境整洁，置物有序，符合公司7S标准有关要求，原辅料、食品添加剂、清洗剂、消毒剂分区域存放，做好标识，并严格按照其性能特点采取有效的防止污损的措施。

4.5.4 生产车间强化生产过程的质量控制，生产操作严格按工艺技术文件要求执行，操作人员按规定做好卫生防护，以有效防止对产品的污染、损坏或变质。

4.6 食品原料、添加剂等食品相关产品的贮存、保管和领用出库

4.6.1 生产部各库房对到货的食品原料、添加剂、包装物等相关产品进行入库验收，并按规定贮存条件进行贮存，防止损坏和变质。

4.6.2 生产车间凭领料单到库房领用食品原料、添加剂等相关产品，并对领用产品进行外观质量和数量的检查，确保领用产品数量符合要求、外观质量合格。

4.6.3 生产部各库房建立食品原料、添加剂、包装物等食品相关产品的入库、出库记录，记录保存期限不低于两年。

第五篇：生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度

1.目的对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。

2.适用范围

适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。

3.定义

3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。

3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。

3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。

4.职责

4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。

4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。

4.3质管科负责对质量的监测。

5.要求

5.1生产计划

5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。

5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。

5.2生产准备

5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。

5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。

5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。

5.2.4确保生产环境满足工艺要求。

5.3工序控制

5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。

5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。

5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。

5.4质量检验

5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。

5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。

5.4.3依据检验程序进行检验。

5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。

5.5包装入库运输

5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。

5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。